Samenvatting bij de 4e druk van Operations and supply chain management, the core van Jacobs en Chase

Wat houdt operations and supply chain management in? - Chapter 1

Waar houdt operations and supply chain management zich mee bezig?

Operations and supply chain management (OSCM) kan worden gedefinieerd als het ontwerp, de werking en de verbetering van de systemen die de primaire producten en services van een organisatie leveren en creëren. OSCM houdt zich bezig met het managen van een geheel systeem dat een product produceert of een service levert.

Wat is een netwerkoverzicht?

Voor elk product of dienst kan een netwerkoverzicht gemaakt worden. Een netwerkoverzicht is een schets van een netwerk wat lijkt op een soort pijplijn waar materiaal en informatie doorheen stroomt. Het bestaat uit verschillende kleurenpaden. Elke kleur geeft een ander onderdeel van het proces weer. Elk onderdeel van een netwerk wordt door een ander bedrijf beheert.

In de hedendaagse globale markten vraagt succes om een bedrijfsstrategie die overeenkomt met de voorkeuren van klanten, maar ook met de realiteit van complexe netwerken, aandeelhouders, werknemers en de omgeving.

Operations

Operations refereert naar productie- en serviceprocessen die gebruikt worden om grondstoffen te transformeren naar producten waar klanten naar vragen. Het plannen van het gebruik van deze processen vereist het analyseren van capaciteit, manuren en materialen die nodig zijn over de tijd. Om kwaliteit en constante verbeteringen van deze processen te kunnen garanderen is management nodig.

Supply chain

Supply chain refereert naar de processen die informatie en materialen van en naar productie- en serviceprocessen bewegen. Deze processen verstrekken producten en diensten aan fabrieken en magazijnen bij de input en leveren producten en diensten aan de klant bij de output van de supply chain.

Logistieke processen zorgen ervoor dat fysieke producten verplaatst worden. Opslag processen positioneren producten zo dat de producten snel aan klanten kunnen worden geleverd.

Waaruit bestaan Operations and Supply Chain processen?

Een proces is een activiteit of meerdere activiteiten die inputs naar outputs transformeren. Operations and Supply Chain processen kunnen worden gecategoriseerd in de volgende stappen:

• Plan: Het ontwikkelen van een plan om een bestaande supply chain strategisch te kunnen leiden.
• Source: Het selecteren van leveranciers die de benodigde goederen en diensten leveren die het bedrijf nodig heeft om zijn product te ontwikkelen.
• Make: De stap in het proces waar het product gemaakt wordt of de dienst geleverd wordt.
• Deliver: Het logistieke deel van het proces.
• Return: Processen van het ontvangen van versleten, kapotte en overbodige producten van klanten en het ondersteunen van klanten die problemen hebben met geleverde producten. Bij een dienst is after-sales support erg belangrijk.

Wat zijn de verschillen tussen goederen en diensten?

Er bestaan vijf essentiële verschillen tussen diensten en goederen:

• Tastbaarheid: Een dienst kan niet gewogen of gemeten worden. Dit heeft gevolgen voor bijvoorbeeld innovaties; een innovatie bij een dienst kan niet gepatenteerd worden. Een klant kan een dienst ook niet proberen voor het aanschaffen van een dienst.
• Interactie met de klant: Een dienst vereist contact met klanten. Goederen zijn over het algemeen geproduceerd in een faciliteit die gescheiden is van de klant, waardoor er geen interactie is met de klant.
• Heterogeniteit: Diensten verschillen van dag tot dag, doordat er elke keer andere klanten en andere werknemers bij de dienst betrokken zijn. Daardoor is er variatie in het proces, terwijl dit bij diensten (bijna) helemaal weggehaald kan worden.
• Bederfelijkheid en afhankelijkheid van tijd: In tegenstelling tot goederen moeten diensten op een bepaald tijdstip worden verricht en kunnen diensten niet opgeslagen worden.
• Verpakking van de functies: De specificaties van een dienst worden gedefinieerd en geëvalueerd als een verpakking van functies die de vijf zintuigen beïnvloeden. Deze functies zijn: (1) ondersteunende faciliteit zoals locatie, uitstraling etc., (2) het faciliteren van goederen zoals variëteit, kwantiteit etc., denk bijv. aan het eten van een Chinees, (3) expliciete diensten, zoals training van het personeel, bereikbaarheid van de dienst en consistentie van de dienst, en (4) impliciete diensten, zoals de houding van dienstverleners, wachttijd en privacy.

Op welke manieren kan een bedrijf zich focussen?

Bijna elk product dat aangeboden wordt is een combinatie van goederen en diensten. Het goederen-diensten continuüm laat de focus van bedrijven zien en spant van bedrijven die alleen goederen produceren naar bedrijven die alleen diensten verlenen:

• Zuivere goederen (Pure Goods): Chemicaliën, voedselproducten.
• Kernproducten (Core Goods): Huishoudelijke apparaten, auto's.
• Kerndiensten (Core Services): Hotels, luchtvaartmaatschappijen.
• Zuivere diensten (Pure Services): Universiteiten, Medische investeringen.

Wat houdt het samenvoegen van producten en diensten in?

Product-dienst bundeling is het inbouwen van een dienst in een product om meer waarde voor de klant te creëren. Deze strategie werkt echter niet voor elk bedrijf. Sommige bedrijven slagen er niet in om opbrengsten of winsten te realiseren die hoog genoeg zijn om de dienst-gerelateerde kosten te dekken.

Wat is het verschil tussen efficiëntie, effectiviteit en waarde?

Efficiëntie is iets doen of produceren met zo laag mogelijke kosten. Effectiviteit is de juiste dingen doen om de meeste waarde voor de klant creëren. Zowel efficiëntie als effectiviteit willen creëren zorgt vaak voor conflicten. Een voorbeeld hiervoor zijn de kassa’s van een winkel. Wil je efficiënt werken, dan zet je zo min mogelijk personeel in. Wil je effectief werken, dan minimaliseer je de wachttijd van de klanten.

Gerelateerd aan deze begrippen is het begrip waarde: de aantrekkelijkheid van een product gerelateerd aan de kosten van dat product.

Hoe bereken je efficiëntie?

Een interessante relatie tussen OSCM-functies en winst is de directe impact van een kostenreductie van een van deze functies op de winstmarge. Benchmarking is een proces waarbij een bedrijf de processen van een ander bedrijf bestudeert om de beste processen te identificeren.

Er zijn twee ratio’s die makkelijk de efficiëntie van de productiviteit van werk weergeven: het netto-inkomen per werknemer en de winst per werknemer.

Een derde efficiëntie ratio is de receivables turnover ratio en deze meet de efficiëntie van een bedrijf in verkopen:
Receivable turnover = jaarlijkse kredietverkopen / gemiddelde debiteuren
Hoe lager de ratio, hoe langer het duurt voor het te ontvangen geld binnenkomt en hoe hoger het risico dat het helemaal niet binnenkomt.

Een andere ratio is de inventory turnover, die het gemiddelde aantal keer meet dat de voorraad is verkocht en vervangen gedurende het fiscale jaar. Dit geeft aan hoe efficiënt het bedrijf de voorraad omzet in verkopen.
Inventory turnover = kosten van verkochte goederen / gemiddelde waarde van de voorraad
Een lage inventory turnover is een signaal van inefficiëntie, omdat voorraad kapitaal vasthoudt dat gebruikt kan worden voor andere doeleinden.

De laatste efficiëntie ratio is de asset turnover ratio, dit meet hoe efficiënt het bedrijf de activa gebruikt om verkopen te realiseren.
Asset turnover = winst (of verkopen) / totale waarde van activa
Hoe hoger de asset turnover, hoe beter de efficiëntie.

Hoe heeft operations and supply chain management zich ontwikkeld?

De historische ontwikkeling van OCSM:

• Eind jaren 70/ begin jaren 80: Productiestrategie wordt ontwikkeld.
• Begin jaren 80: Lean fabricage, Just-in-time productie (JIT) en total quality control (TQC) worden populair door de Japanners.
• Midden jaren 80: De kwaliteit en productiviteit van een dienst wordt belangrijk (McDonald’s).
• Eind jaren 80/ begin jaren 90: Focus op total quality management (TQM) en programma’s voor certificaten voor kwaliteit (o.a. ISO 9000) ontwikkelen.
• Jaren 90: Business process reengineering (BPR) is nodig tijdens de economische recessie, Six Sigma kwaliteit wordt uitgebreid (niet meer dan 3.4 fouten in elke miljoen producten) en Supply Chain Management (mass customization: een uniek product produceren dat aan de wensen van de klant voldoet).
• Eind jaren 90/ begin 2000: Elektronische commercie (het gebruik van internet als een essentieel onderdeel van bedrijfsactiviteiten).
• Jaren 2000: Duurzaamheid (het vermogen om aan de huidige vraag naar grondstoffen te voldoen, zonder dat toekomstige generaties daar last van hebben) en de Tripple Bottom Line (economische, sociale en omgevingscriteria).
• Heden: Business analytics (het gebruiken van wiskundige analyses en beschikbare bedrijfsdata om problemen op te lossen.

Wat zijn de hedendaagse kwesties die spelen in het veld van operations and supply chain management?

De hedendaagse kwesties die spelen in het OCSM-veld zijn:

• Het coördineren van de relaties tussen solidaire, maar aparte organisaties (vooral bij outsourcing belangrijk).
• Het optimaliseren van wereldwijde leverings-, productie- en distributienetwerken.
• Het managen van customer touch points (alle, aan het merk gekoppelde, (potentiële) klantcontact momenten).
• Het verhogen van senior-management bewustheid van OSCM als een significant competitief wapen.

Hoe worden strategie en duurzaamheid gerelateerd aan operations en supply chain management? - Chapter 2

Wat is het verband tussen strategie en duurzaamheid?

Strategie beschrijft hoe een bedrijf waarde wil creëren en behouden voor zijn huidige aandeelhouders. Door hier duurzaamheid aan toe te voegen wordt er rekening gehouden met de toekomstige generaties.

Aandeelhouders (shareholders) hebben een wettelijk aandeel in het bedrijf. Stakeholders worden beïnvloed door de acties van het bedrijf, zowel direct als indirect. De strategie van een bedrijf moet zich niet alleen focussen op de economische criteria van zijn shareholders, maar ook op de sociale- en omgevingscriteria van belangrijke stakeholders.

Wat is de Triple Bottom Line?

De Triple Bottom Line evalueert het bedrijf tegen drie verschillende criteria: economische welvaart, omgevingsrentmeesterschap en sociale verantwoordelijkheid.

Sociaal staat voor eerlijke en gunstige bedrijfspraktijken voor personeel, de gemeenschap en regio. Economisch staat voor de winst en waarde die aandeelhouders/de maatschappij verdienen doordat ze in het bedrijf investeren. Omgeving staat voor de impact van een bedrijf op de omgeving.

Wat is operations and supply chain strategie?

Operations en supply chain strategie is het vaststellen van het beleid en het plannen van het gebruik van de bronnen van een bedrijf en moet geintegreerd worden met de bedrijfsstrategie. Het kan gezien worden als een deel van een planningsproces dat operationele doelstellingen coördineert met de doelstellingen van de organisatie.

Operations effectiviteit relateert zich tot de belangrijkste bedrijfsprocessen die nodig zijn om het bedrijf draaiende te houden. Operational effectiviteit is direct terug te zien in de kosten die geassocieerd zijn met zaken doen.

Hoe integreer je een operations en supply chain strategie met de mogelijkheden van de handelingen van een bedrijf?

Bij het integreren van een operations en supply chain strategie met de mogelijkheden van de handelingen van een bedrijf moeten er beslissingen worden gemaakt over het ontwerp van het proces en de infrastructuur die nodig is om deze processen te ondersteunen.

Proces ontwerp is het selecteren van de juiste technologie, het rangschikken van het proces over de tijd, het vaststellen van de rol van voorraad in het proces en de plaats bepalen van het proces.

Beslissingen over infrastructuur gaan gepaard met de logica geassocieerd met de planning en controlesystemen, verzekering van kwaliteit, benaderingen van controle, betalingsstructuur van werk en de organisatie van de operations en supply functies.

Welke competitieve dimensies bestaan er in het bedrijfsleven?

Er zijn verschillende competitieve dimensies die de competitieve positie van een bedrijf bepalen:

• Kosten of prijs: Maak het product zo goedkoop mogelijk of lever de dienst zo goedkoop mogelijk.
• Kwaliteit: Maak een kwalitatief goed product of lever een kwalitatief goede service.
• Leveringssnelheid: Maak het product snel of lever de dienst snel.
• Leveringsbetrouwbaarheid: Lever het product of de dienst volgens afgesproken.
• Omgang met veranderingen in de vraag: Om competitief te zijn en te blijven is het in veel markten belangrijk dat een bedrijf snel kan schakelen als de vraag meer of minder wordt.
• Flexibiliteit en de snelheid van de introductie van een nieuw product: lever verschillende producten of diensten en ontwikkel deze producten snel.
• Andere product-specifieke eigenschappen: Technische liaison en support, het halen van een lanceerdatum, after-sale support voor de leverancier, impact op de omgeving en andere dimensies.

Wat zijn trade-offs?

Een bedrijf kan niet uitblinken in alle competitieve dimensies tegelijkertijd. Zo kan een bedrijf dat zich focust op de kwaliteit van een product niet uitblinken in de kosten of de prijs van dat product. Dit wordt ook wel een trade-off genoemd.

Straddling komt voor wanneer een bedrijf de voordelen van een succesvolle positie wil ervaren terwijl het zijn bestaande positie wil behouden. Het bedrijf krijgt vaak problemen wanneer het wil gaan concurreren met een concurrent door nieuwe functies, diensten of technologieën toe te voegen en er trade-offs gemaakt moeten worden.

Wat is het verschil tussen order winners en order qualifiers?

Een order winner is een specifieke, marketinggeoriënteerde dimensie die het product duidelijk onderscheid van concurrerende producten. Een order qualifier is een dimensie die gebruikt wordt om een product of een dienst te screenen als kandidaat voor een aankoop. Een voorbeeld hiervan is de batterijduur van een laptop.

Wat zijn activity-system maps?

Alle activiteiten binnen een bedrijfsoperatie staan in verband met elkaar en moeten tot uiting komen in de strategie van een bedrijf. Een activity-system map is een diagram die laat zien hoe de strategie van een bedrijf wordt uitgevoerd aan de hand van ondersteunende activiteiten.

Hoe kan het risico van operations en supply chain strategieën vastgesteld worden?

Het managen van risico is cruciaal voor het OCSM. Er moet rekening worden gehouden met de kans van een onderbreking die de mogelijkheid van het continu kunnen leveren van goederen of diensten van een bedrijf zou kunnen beïnvloeden. Dit wordt ook wel het supply chain risk genoemd. Supply chain onderbrekingen zijn ongeplande en niet-geparticipeerde gebeurtenissen die de normale flow van producten en materialen onderbreken en zo het bedrijf blootstellen aan operationele en financiële risico’s.

Risico is in twee dimensies te categoriseren:

• Supply chain coördinatie risico’s (horen bij het dagelijkse management van de supply chain).
• Verstoringsrisico’s (worden veroorzaakt door natuurlijke of kunstmatige rampen).

Hoe werkt het risicomanagementproces?

Het risicomanagementproces is een proces van drie stappen die toegepast kan worden in situaties waar onderbrekingen mogelijk zijn. De drie stappen zijn:

• Identificeer de bronnen van potentiele risico’s.
• Beoordeel de potentiele impact van het risico.
• Ontwikkel plannen om het risico te verkleinen.

Risk mapping is het beoordelen van risico’s door de kans dat een bepaalde gebeurtenis plaatsvindt af te wegen tegen de totale ernst van het verlies.

Hoe meet je productiviteit?

Productiviteit is een maat waarmee gemeten kan worden hoe goed een bedrijf, industrie of land haar middelen gebruikt. Productiviteit kan berekend worden door de volgende formule:
Productiviteit = outputs / inputs

Om productiviteit te verhogen moet deze ratio zo hoog mogelijk zijn. Echter moet er wel rekening mee worden gehouden dat productiviteit een relatieve maatstaaf is. Dit houdt in dat het altijd moet worden vergeleken met iets anders. Zo zegt een productiviteit van 8.4 klanten per uur niets over een restaurant zonder vergelijking.

Bij een partial productivity measure kijk je naar de ratio van output tegen een input. Met een multifactor productivity measure bereken je de ratio van output tegen een deel van de input. Als er wordt gekeken naar de ratio van de gehele output tegen de gehele input, spreek je over een total factor measure of productivity.

Waarom is voorspellen essentieel voor het plannen van een supply chain? - Chapter 3

Welke rol speelt voorspellen in een organisatie?

Voorspellen is essentieel voor elke organisatie en is de basis van lange-termijn planning. Strategische voorspellingen zijn medium en lange-termijn voorspellingen die gebruikt worden voor beslissingen over de strategie en de totale vraag. Tactische voorspellingen zijn korte-termijn voorspellingen die gebruikt worden voor het maken van dagelijkse beslissingen om aan de vraag te voldoen.

Perfecte voorspellingen komen niet voor in het bedrijfsleven. Te veel factoren in de omgeving van een organisatie zijn niet te voorspellen met zekerheid. Het is voor een organisatie daarom beter om voorspellingen continu te herzien en om te leren omgaan met onnauwkeurige voorspellingen.

Wat zijn de vier basis typen voorspellingen?

Er zijn vier basis typen voorspellingen:

• Kwalitatieve voorspellingen zijn subjectief en gebaseerd op verwachtingen en meningen.
• Tijdreeksanalyse houdt in dat data uit het verleden gebruikt wordt om de toekomst te voorspellen. Data uit het verleden bevat verschillende componenten zoals trend en de invloed van een seizoen.
• Voor causale voorspellingen wordt de lineaire regressie techniek gebruikt, die veronderstelt dat de vraag is gerelateerd aan onderliggende factoren in de omgeving.
• Simulatiemodellen laten de voorspeller door een aantal aannames over de staat van de voorspelling gaan.

Dit hoofdstuk legt de focus op tijdreeksanalyse.

Wat zijn componenten van vraag?

In de meeste gevallen kan de vraag naar producten of diensten in zes componenten worden opgesplitst: de gemiddelde vraag voor de periode, een trend, een seizoensgebonden element, cyclische elementen, incidentele variatie en autocorrelatie.

Cyclische factoren zijn moeilijk te bepalen omdat de tijdspanne onbekend kan zijn of omdat de cyclus niet mag worden beschouwd. Cyclische invloeden op de vraag kunnen komen door verkiezingen, oorlog, economische condities of sociologische druk.

Incidentele variaties worden veroorzaakt door toevallige gebeurtenissen. Statistisch gezien is wat overblijft wanneer je de bekende oorzaken voor de vraag aftrekt van de totale vraag de hoeveelheid incidentele variatie.

Autocorrelatie geeft de persistentie van een voorval weer. De verwachte waarde op een moment is sterk gecorreleerd met eerdere waardes van deze waarde. In de wachtrijtheorie heeft de lengte van een wachtrij een sterke autocorrelatie. Als de rij op een moment relatief lang is wordt er verwacht dat de rij kort na dat moment nog steeds lang is.

Trendlijnen zijn meestal het startpunt in het ontwikkelen van een voorspelling. Deze trendlijnen zijn aangepast voor seizoensgebonden effecten, cyclische elementen en alle andere verwachte gebeurtenissen die de uiteindelijke voorspelling kunnen beïnvloeden. De vier meest voorkomende typen trends zijn:

• Lineaire Trend: een rechte, voortdurende relatie.
• S-Curve Trend: een trend met een punt in de lijn waar de trend verandert van snelle groei naar langzame groei of andersom. Dit type trend is typisch voor een product groei- en rijpheidscyclus.
• Asymptotische Trend: Start met de hoogste groei in vraag maar neemt daarna af.
• Exponentiele Trend: Continue toename van groei.

Wat is tijdreeksanalyse?

Tijdreeksvoorspellingen proberen de toekomst te voorspellen op basis van data uit het verleden. Er zijn verschillende modellen om tijdreeksanalyse uit te voeren. Deze worden in de komende paragrafen behandeld. Korte-termijn verwijst naar onder de 3 maanden, medium-termijn verwijst naar tussen drie maanden en twee jaar en lange-termijn naar boven de twee jaar.

Welk model een bedrijf moet gebruiken om te voorspellen hangt af van de tijdshorizon, de beschikbaarheid van data, de gewenste nauwkeurigheid, de grootte van het budget en de beschikbaarheid van gekwalificeerd personeel. Daarnaast tellen dimensies als flexibiliteit mee. Ook de consequentie van een slechte voorspelling moet in acht genomen worden.

Wanneer kan Simple Moving Average gebruikt worden?

Als de vraag voor een product constant is, en het geen seizoensgebonden karakteristieken heeft, kan een moving average gebruikt worden: voorspellen op basis van de gemiddelde vraag in het verleden.

Om een voorspelling te maken aan de hand van moving average wordt er gebruik gemaakt van de meest recente periodes. Elke keer als een nieuwe voorspelling wordt gemaakt wordt de oudste periode uitgesloten en de nieuwe periode toegevoegd. Als de voorspelling voor de maand april bijvoorbeeld bestond uit de maanden januari, februari en maart, bestaat de voorspelling voor de maand mei uit de maanden februari, maart en april. Het selecteren van de periodelengte is afhankelijk van hoe de voorspelling gebruikt gaat worden.

Formule:
Ft = At-1 + At-2 + At-3 + … + At-n / n
Waarbij
Ft = voorspelling van de komende periode
n = aantal periodes waarvan het gemiddelde wordt berekend
At-1 , … , At-n = werkelijke gebeurtenissen van de afgelopen periode, twee periodes terug, drie periodes terug tot en met n periodes terug

Het grootste nadeel van het gebruiken van de simple moving average is dat alle individuele elementen als data gebruikt moeten worden, omdat er nieuwe data moet worden toegevoegd en oude data moet worden verwijderd als er een nieuwe periode wordt voorspeld.

Wat is een Weighted Moving Average?

Een weighted moving average geeft de mogelijkheid om verschillende ‘gewichten’ te hangen aan de elementen, als de som van de elementen maar 1 is. Door op deze manier een voorspelling te maken van data uit het verleden kan aan recente data meer gewicht gehangen worden dan aan oudere data.

Formule:
Ft = w1At-1 + w2At-2 + … + wnAt-n
Waarbij
w1, …, wn = Het gewicht gegeven aan de werkelijke gebeurtenis voor periode t-1, periode t-2 tot en met periode t-n.
n = Het totale aantal voorgaande periodes in de voorspelling.

De som van alle gewichten moet gelijk zijn aan 1:

∑1...n wi = 1

De weighted moving average heeft als voordeel ten opzichte van de simple moving average dat het de effecten kan variëren van data uit het verleden. Het is echter minder betrouwbaar en duurder om te gebruiken dan de methode van exponential smoothing.

Wat is Exponential smoothing?

Exponential smoothing gebruikt ‘gewichten’ voor historische data dat exponentieel daalt (1 – α). Dit is de meest gebruikte techniek voor voorspelling.

Zes grote voordelen aan de techniek van exponential smoothing zijn:

• Het is gemakkelijk in de omgang.
• De voorspellingen zijn verrassend accuraat.
• De gebruiker kan begrijpen hoe het model werkt.
• Er zijn weinig berekeningen nodig om het model te gebruiken.
• Er is weinig opslagruimte nodig op een computer omdat het model weinig historische data gebruikt.
• De accuraatheid van het model is makkelijk te berekenen.

Er zijn drie soorten data nodig voor een voorspelling met behulp van exponential smoothing:

• De meest recente voorspelling;
• De werkelijke vraag voor de voorspelde periode;
• Een smoothing constant alpha (α): de parameter die de snelheid van de reactie controleert in verschillen tussen voorspellingen en werkelijke vraag. Dit wordt bepaald door de aard van het product en door de opinie van de manager over wat een goede reactiesnelheid is. Hoe sneller de groei van de vraag, hoe hoger de reactieratio moet zijn.

Formule:
Ft = Ft-1 + α(At-1 – Ft-1)
Waarbij
Ft = De exponentially smoothed voorspelling voor periode t
Ft-1 = De exponentially smoothed voorspelling van de vorige periode
At-1 = De werkelijke vraag in de vorige periode
α = De gewenste snelheid van reactie

Deze formule geeft aan dat de nieuwe voorspelling gelijk is aan de oude voorspelling plus een deel van de error (het verschil tussen de vorige voorspelling en de werkelijke data).

Adaptive forecasting is het aanpassen van de waarde van α of het toevoegen van een trend om tot een meer nauwkeurige voorspelling uit te komen.

Hoe bereken je een voorspelling met exponential smoothing met trend?

Een trend in data zorgt ervoor dat de exponentiële voorspelling altijd een beetje boven of onder de werkelijkheid ligt. Door nog een constante toe te voegen, de smoothing constante delta (δ), kan deze trend wat gecorrigeerd worden. Zowel alpha als delta verkleinen de impact van de fout die voorkomt tussen de werkelijkheid en de voorspelling.

Formules:
Formule 4.1: Ft = FITt-1 + α(At-1 – FITt-1)
Formule 4.2: Tt = Tt-1 + δ(Ft – FITt-1)
Formule 4.3: FITt = Ft + Tt
Waarbij
Ft = De exponentially smoothed voorspelling zonder trend voor periode t
Tt = De exponentially smoothed trend voor periode t
FITt = De voorspelling inclusief trend voor periode t
FITt-1 = De voorspelling inclusief trend van vorige periode
At-1 = De werkelijke vraag van de vorige periode
α = Smoothing constante (alpha)
δ = Smoothing constante (delta)

Om een exponential smoothing voorspelling inclusief trend te maken, volg je deze stappen:
Stap 1: Vul formule 4.1 in.
Stap 2: Vul formule 4.2 in.
Stap 3: Maak een nieuwe voorspelling met trend door de resultaten van stap 1 en stap 2 te gebruiken in formule 4.3.

De smoothing constanten α en δ moeten waardes krijgen tussen 0 en 1. Normaal worden waardes gekozen tussen .1 en .3. Deze waardes hangen af van hoeveel random variatie er is en hoe stabiel de trendfactor is.

Hoe voer je een lineaire regressie analyse uit?

Regressie is een functionele relatie tussen twee of meer gecorreleerde variabelen. Het wordt gebruik om de ene variabele te voorspellen met de andere die gegeven is. De data moet geplot worden om te kijken of de data lineair of gedeeltelijk lineair is.

Lineaire regressie is een speciale categorie van regressie waarbij de relaties tussen de variabelen een rechte lijn vormen. De formule voor lineaire regressielijn is:
Y = a + bt
Waarbij Y de waarde is voor de afhankelijke variabele, a het snijpunt van de as van Y is, b de helling en t een index voor de tijd.

Lineaire regressie is bruikbaar voor lange-termijn voorspellingen van belangrijke gebeurtenissen en de totale planning. Het grootste nadeel van lineaire regressie voorspelling is dat, zoals de naam al zegt, ervanuit wordt gegaan dat de data uit het verleden en de toekomst in één rechte lijn vallen. Toch is het bruikbaar voor zowel tijdreeksvoorspelling en causale relatie voorspelling.

Wanneer de afhankelijke variabele verandert door tijd is het een tijdreeksvoorspelling, wordt een variabele verandert omdat een andere variabele veranderd is het een causale relatie voorspelling.

De linear least squares regression analysis probeert de lijn naar de data aan te passen zodat de som van de kwadraten van de verticale afstand tussen elke punt van data met zijn corresponderende punt op de lijn wordt geminimaliseerd.

De standard error of estimate geeft aan hoe goed de lijn zich aanpast aan de data.

Bij de least squares method zijn de formules voor a en b in de formule Yt = a +bt:
b = (∑ty – (n*tgem) * ygem)/ ∑t2 – nt2
a = ygem – (b*tgem)
Waarbij
a = Het snijpunt van de as van Y
b = De helling van de lijn
ygem = Het gemiddelde van alle y’s
tgem = Het gemiddelde van alle t’s
t = De waarde van t op elk datapunt
y = De waarde van y op elk datapunt
n = Het aantal datapunten
Yt = De waarde van de afhankelijke variabele berekenend met de regressieformule.

Formule standard error of estimate:
Syt = de wortel van (∑1...n(yi-Yi)*(yi-Yi))/(n-2)

Hoe voer je een decompositie van een tijdreeks uit?

Een tijdreeks kan gedefinieerd worden als chronologische geordende data die één of meer componenten van vraag bevat: trend, seizoensgebonden, cyclisch, autocorrelatie en/of random.

Decompositie van een tijdreeks betekent het identificeren en scheiden van de tijdreeks in deze componenten. De trend en seizoensgebonden component zijn relatief makkelijk te onderscheiden, terwijl cyclische, autocorrelatie en random componenten veel moeilijker te identificeren zijn.

Er zijn twee soorten seizoensgebonden variatie:

• Additieve seizoensgebonden variatie: de seizoensgebonden hoeveelheid is een constante, ongeacht de trend of de gemiddelde hoeveelheid.
  Voorspelling inclusief trend en seizoen = Trend + Seizoen
• Vermenigvuldigende seizoensgebonden variatie: de trend wordt vermenigvuldigd door seizoensgebonden factoren.
  Voorspelling inclusief trend en seizoen = Trend x Seizoen factor

Een seizoensgebonden factor is de hoeveelheid correctie die gemaakt moet worden in een tijdreeks om de vraag aan te passen aan het seizoen van het jaar.

Decompositie kan ook gedaan worden door het gebruik van least squares regressie. Het proces is als volgt:

• Ontbind de tijdreeks in componenten:
  Vind het seizoensgebonden component;
  'Deseasonalize’ de vraag;
  Vind de trend component.
• Voorspel de toekomstige waardes van elk component:
  Projecteer de trendcomponent in de toekomst;
  Vermenigvuldig de trendcomponent met de seizoensgebonden component.

Wanneer een rechte lijn wordt gemaakt door datapunten en dan gebruikt wordt voor voorspellingen, kunnen fouten ontstaan door twee bronnen. Als eerste zijn er de standaardfouten van de standaarddeviatie zoals in elke set van data. Als tweede zijn er fouten die ontstaan doordat de lijn verkeerd is. Dit wordt ook wel een error range genoemd.

Een voorspellingsfout is het verschil tussen de echte vraag en de voorspelling. Deze fouten worden residuals genoemd.

Het is belangrijk om onderscheid te maken tussen bronnen van fouten en het meten van fouten.

• Bronnen van fouten: Er zijn vele soorten bronnen waardoor fouten kunnen ontstaan. Fouten kunnen geclassificeerd worden als bias of random. Bias fouten ontstaan wanneer er consistent fouten worden gemaakt, bijvoorbeeld door het gebruik van de verkeerde variabelen. Random fouten kunnen niet uitgelegd worden door het voorspellingsmodel dat wordt gebruikt.
• Het meten van fouten: Er zijn termen om de graad van de fout aan te geven: standard error, mean squared error (of variantie) en mean absolute deviation.

De mean absolute deviation (MAD) is de gemiddelde fout in een voorspelling, gebruikmakend van absolute waardes. Het meet de spreiding van bepaalde geobserveerde waardes van de verwachte waarde.

Formule:
MAD = (∑1...n|At-Ft|)/n
Waarbij
t = Het nummer van de periode
At = Werkelijke vraag voor periode t
Ft = Voorspelde vraag voor periode t
n = Totaal aantal periodes
|| = Een symbool die gebruikt wordt om de absolute waarde aan te geven

Als de fouten in de voorspelling normaal verdeeld zijn (wat meestal zo is), dan hangt de MAD samen met de standaarddeviatie. 1 standaarddeviatie is ongeveer 1.25 MAD. Omgekeerd is 1 MAD ongeveer 0.8 standaarddeviatie.

Een andere maatstaf om fouten te meten is de mean absolute percent error (MAPE).
Dit is de gemiddelde fout gemeten als een percentage van de gemiddelde vraag.


Formule:
MAPE = MAD / gemiddelde vraag

Een tracking signaal (TS) is een maatstaf die aangeeft of de voorspelling gelijk blijft met opwaartse of neerwaartse veranderingen in de vraag. Dit wordt gebruikt om bias op te sporen.

Formule:
TS = RSFE / MAD
Waarbij
RSFE = de ‘running sum’ van voorspellingsfouten, gelet op de aard van de fout
MAD = het gemiddelde van alle voorspellingsfouten (het gemiddelde van de absolute afwijkingen)

Causal relationship forecasting is het gebruiken van onafhankelijke variabelen anders dan tijd om de toekomstige vraag te voorspellen. Om van waarde te zijn voor het doel van de voorspelling, moet elke onafhankelijke variabele een leidende indicator zijn. Bijvoorbeeld: als er voor een langere tijd regen wordt verwacht dan zou de verkoop van paraplus stijgen.

Meervoudige regressieanalyse is een andere voorspellingsmethode, waarbij een aantal variabelen worden beschouwd, samen met het effect van elk op het item van interesse.

Formule (voorbeeld):
S = B + Bm(M) + Bh(H) + Bi(I) + Bt(T)
Waarbij
S = De bruto verkopen van het jaar
B = De basis verkopen, een beginpunt vanwaar andere factoren invloed hebben
M/H/I = Andere factoren
T = Trend van de tijd (eerste jaar = 1, tweede jaar =2, enzovoort)

Welke kwalitatieve voorspellingstechnieken zijn er?

Er zijn, naast al deze kwantitatieve methodes van voorspellen, ook kwalitatieve voorspellingstechnieken. Hierbij is kennis van experts belangrijk. Er moet een oordeel geveld worden. Kwalitatieve technieken zijn het meest bruikbaar wanneer een product nieuw is of wanneer er weinig ervaring is met verkopen in een nieuwe regio.

Voorbeelden van kwalitatieve voorspellingstechnieken zijn:

• Marktonderzoek;
• Panel consensus (twee is beter dan een);
• Historische analogie (een bestaand product wordt gebruikt als een model bij het voorspellen van de vraag van een nieuw product);
• De Delphi-methode.

De Delphi-methode verbergt de identiteit van individuen die deelnemen aan een onderzoek. De procedure van de Delphi-methode gaat als volgt:

• Kies de deskundigen die gaan deelnemen aan het onderzoek. Er moet een verscheidenheid van kennisvolle personen in verschillende gebieden zijn.
• Verkrijg voorspellingen van alle deelnemers door een vragenlijst of e-mail.
• Vat alle resultaten samen en verspreid ze onder de deelnemers samen met nieuwe vragen.
• Vat de resultaten weer samen, verfijn de voorspellingen en voorwaarden en ontwikkel nieuwe vragen.
• Herhaal de vorige stap indien nodig. Verspreid de uiteindelijke resultaten naar alle deelnemers.

Wat is Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment?

Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment (CPFR) is een web-gebaseerde tool die wordt gebruikt om vraag te voorspellen, productie en inkoop te plannen en voorraadaanvulling te automatiseren. Het doel van CPFR is om interne informatie uit te wisselen op een gedeelde webserver om betrouwbare, lange termijn toekomstige denkbeelden over de vraag in de supply chain te verkrijgen.

Waarom is capaciteitsmanagement strategisch belangrijk? - Chapter 4

Wat is strategische capaciteitsplanning?

Strategische capaciteitsplanning is het vinden van het algemene capaciteitsniveau van de kapitaalintensieve middelen om de langetermijn strategie van een bedrijf te ondersteunen.

De capaciteitsplanning wordt in het algemeen weergegeven in 3 tijdseenheden:

• Long range: langer dan een jaar (focus van dit hoofdstuk);
• Intermediate range: maandelijkse plannen of per kwartaal voor de komende 6-18 maanden;
• Short range: minder dan een maand.

Capaciteit betekent een maximale hoeveelheid output dat een systeem kan leveren over een specifieke tijdsperiode, maar zegt nog niks over de lengte van deze tijdsperiode. Om dit probleem te vermijden wordt het best operating level gebruikt. Dit is het output level waarbij de gemiddelde kosten per unit zijn geminimaliseerd.

Een belangrijke maatstaf is de capacitity utilization rate. Deze meet hoe dicht een bedrijf zit bij het best operating level als een percentage.
Capacity utilization rate = capacity used / best operating level

Wat zijn Economies en Diseconomies of Scale?

Als een installatie groter wordt en het volume groter wordt zullen de gemiddelde kosten per unit of output lager worden. Dit is een aanname van een economies of scale. Op een bepaald punt wordt het volume te groot en ontstaan er diseconomies of scale.

Wat is een focused factory?

Het concept focused factory houdt in dat een productie faciliteit het beste werkt wanneer het bedrijf focust op een gelimiteerde set van productiedoelen. Meestal ligt de focus op een specifiek product of productgroep.

Het concept capaciteitsfocus kan uitgevoerd worden door de techniek van plant within a plant (PWP): een gebied in een grotere fabriek dat gericht is op een bepaald productiedoel (bijv. een productgroep fabriceren). Een focused factory kan meerdere PWPs hebben.

Wat is capaciteitsflexibiliteit?

Capaciteitsflexibiliteit betekent dat er de mogelijkheid is om snel de productielevels te verhogen of te verlagen, of snel te switchen tussen producten/diensten. Flexibiliteit kan ingebouwd worden door het gebruik van:

• Flexibele fabrieken: Het ultimatum in fabrieksflexibiliteit is de zero-changeover-time fabriek (door beweegbare uitrusting, demonteerbare muren en makkelijk toegankelijke apparaten te gebruiken kan de fabriek zich snel aanpassen aan verandering);
• Flexibele processen: Economies of scope houdt in dat een product soms goedkoper kan worden geproduceerd wanneer deze in combinatie met andere producten wordt gemaakt in plaats van apart;
• Flexibele medewerkers met meerdere vaardigheden en het vermogen om snel te kunnen switchen tussen taken.

Waar moet ik rekening mee houden wanneer ik een capaciteitsplanning maak?

• Behoud systeem balans: De verschillende processen in de fabriek moeten op elkaar afgestemd worden zodat ze in balans zijn. Onbalans kan bijv. voorkomen worden door extra capaciteit aan de bottleneck toe te voegen of buffers in te bouwen;
• Frequentie van capaciteit toevoegingen: Er zijn twee soorten kosten die in de gaten gehouden moeten worden als er capaciteit wordt toegevoegd: de kosten van te vaak upgraden en de kosten van te weinig upgraden;
• Externe middelen van operations en supply capaciteit: Soms is het goedkoper om een externe bron te gebruiken in plaats van capaciteit toe te voegen. Dit kan door outsourcen of het delen van capaciteit;
• Afnemende capaciteit: Een afnemende vraag en daardoor de capaciteit terugschroeven kan een groot probleem zijn voor een bedrijf.

Hoe bepaal je capaciteitsvereisten?

Het bepalen van capaciteitsvereisten voor individuele productlijnen, fabrieken en toewijzing van de productie kan door de volgende drie stappen door te lopen:

• Gebruik voorspellingstechnieken om de verkopen van individuele producten binnen een bepaalde productlijn te voorspellen;
• Bereken de inrichting en arbeid vereisten om aan de productlijn voorspellingen te voldoen;
• Projecteer arbeid en inrichting beschikbaarheid op de toekomstige planning.

Vaak beslist een bedrijf om capacity cushion in te bouwen, wat inhoudt dat er extra capaciteit is bovenop de verwachte vraag. Als de capaciteit van een bedrijf te weinig is om aan de vraag te voldoen, is er een negatieve capacity cushion.

Wat is een beslissingsboom?

Om de stappen in een capaciteitsprobleem duidelijk te maken kan een beslissingsboom gebruikt worden. Een beslissingsboom is een schematisch model dat de volgorde van stappen in een probleem en de voorwaarden en consequenties van elke stap voorstelt. Om het probleem op te lossen moet je achteraan de beslissingsboom beginnen.

Wat is het verschil tussen het plannen van de capaciteit van een dienst en het plannen van capaciteit van een product?

Capaciteitsplanning in diensten kent belangrijke verschillen met planningen in producten:

• Tijd: Diensten kunnen niet opgeslagen worden voor later gebruik.
• Locatie: Diensten moeten op de locatie zijn waar de klant het wil.
• Volatiliteit van de vraag: De volatiliteit van vraag voor diensten is veel hoger dan die voor producten. Dit komt omdat diensten niet opgeslagen kunnen worden en de voorraad de vraag dus niet kan versoepelen. Daarnaast is de volatiliteit hoger omdat klanten directe interactie hebben met het productiesysteem waardoor er meer variabiliteit zal zijn doordat klanten allemaal verschillen. Ook is de volatiliteit hoger omdat de vraag direct afhankelijk is van klantgedrag en dit beïnvloed kan worden.

Hoe kan een bedrijf capaciteit en dienstkwaliteit benutten?

Bij het plannen van capaciteitsniveaus voor diensten moet er rekening worden gehouden met de dag-tot-dag relatie tussen dienstgebruik en dienstkwaliteit. Het optimale punt van deze dag-tot-dag relatie ligt bij 70 procent van de maximale capaciteit.

Hoe zijn projecten georganiseerd? - Chapter 5

Wat is projectmanagement?

Een project is een serie van gerelateerde taken, meestal gericht op een grote output, die een bepaalde tijd nodig hebben om uitgevoerd te worden. Projecten kunnen gecategoriseerd worden in vier gebieden: productverandering, procesverandering, R&D en bondgenootschappen.

Projectmanagement is het plannen, leiden en controleren van bronnen (mensen, uitrusting, materiaal) om technische, kost- en tijdsbeperkingen van een project te halen.

Wat zijn de drie types projecten?

Voordat een project start, moet het management eerst bepalen welke van de drie organisatiestructuren zij gaan gebruiken om het project met het bedrijf te verbinden:

• Pure project: Een structuur voor het organiseren van een project waarbij een zelfstandig team fulltime aan het project werkt.
• Functioneel project: De verantwoordelijkheid voor het project ligt binnen een functioneel gebied (bijvoorbeeld engineering) van de firma. Medewerkers uit dat gebied werken aan het project, meestal alleen in deeltijd.
• Matrix project: Een structuur die mix is van een pure project en een functioneel project. Elk project gebruikt mensen van verschillende functionele gebieden. Een projectmanager bepaalt welke taken gedaan moet worden en wanneer, maar de functionele managers bepalen welke mensen er gebruikt worden.

Hoe organiseer je projecttaken?

Een project begint als een statement of work (SOW): een beschrijving van de doelen die gehaald moeten worden, met een korte verklaring van hoe het werk gedaan moet worden en hoe de planning eruitziet.

Een taak is een verdere onderverdeling van het project. Een subtaak kan gebruikt worden als het project verder onderverdeeld moet worden.

Een work package is een groep van activiteiten die gecombineerd worden en aan een organisatie-unit toegewezen worden. Een project milestone is een specifiek event binnen een project.

De work breakdown structure (WBS) bepaalt de hiërarchie van een project (de taken/subtaken/work packages). Het voltooien van een of meer work packages resulteert in het voltooien van een sub taak; het voltooien van een of meerdere sub taken resulteert in het voltooien van een taak; het voltooien van alle taken resulteert in het voltooien van het project. Het aantal niveaus in een WBS is afhankelijk van het project. Het hangt af van op welk niveau een individu of organisatie verantwoordelijk en aansprakelijk kan worden gesteld voor het volbrengen van een work package en van het niveau waarop het budget en de kostengegevens worden verzameld gedurende het project.

Activiteiten zijn onderdelen van werk binnen een project die tijd kosten. De voltooiingen van al de activiteiten van een project geeft het einde van het project aan.

Hoe manage je projecten?

Om een project makkelijk te managen kan er gebruik worden gemaakt van tabellen. Een Gantt chart (ook wel bar chart) is een grafische manier die laat zowel de hoeveelheid tijd die voor alle activiteiten nodig is zien als in welke volgorde deze uitgevoerd worden.

Earned Value Management

Earned Value Management (EVM) is een techniek die de meting van omvang, rooster en kosten combineert om de voortgang van het proces objectief te evalueren. Essentiële kenmerken van een EVM-implementatie zijn:

• Een projectplan dat de activiteiten identificeert die voltooid moeten worden;
• Een waardebepaling van elke activiteit. Als het project winst genereert, is dit de Planned Value (PV) van de activiteit. Als het project geëvalueerd wordt op kosten is dit de Budgeted Cost of Work Scheduled (BCWS);
• Van tevoren gedefinieerde “verdienen of kostenregels” (ookwel “metrics”) om de behaalde resultaten te kwantificeren, Earned Value (EV) of Budgeted Cost of Work Performed (BCWP) geheten.

Er kan ook project tracking plaatsvinden zonder de hulp van EVM. Dit is het geval wanneer het project wordt geëvalueerd op basis van kosten.

Wat zijn netwerk-planning modellen?

De critical path van activiteiten in een project is de reeks van activiteiten dat de langste keten vormt in de zin van tijd. Als een van de activiteiten in deze keten vertraging oploopt, loopt het hele project vertraging op. Het is mogelijk dat er meerdere ketens zijn van dezelfde lengte. In dat geval zijn er meerdere critical paths.

De critical path method (CPM) kan gebruikt worden voor het plannen van een project. De volgende stappen moeten genomen worden:

• Identificeer welke activiteiten in het project gedaan moeten worden en schat in hoe lang het zal duren om elke activiteit te voltooien.
• Bepaal de benodigde volgorde van de activiteiten en construeer een netwerk dat de gewenste relaties reflecteert. De makkelijkste manier om dit te doen is door de immediate predecessors te identificeren. Dit zijn activiteiten die direct gedaan moet worden voor enig andere activiteit gedaan wordt.
• Bepaal de critical path.
• Bepaal de vroege start/finish en de late start/finish. Voor sommige activiteiten kan er slack time zijn: de tijd dat een activiteit vertraagd kan worden, zonder het gehele project te vertragen.

Wat zijn vroege start en late start schema’s?

Een vroege start schema is een projectplanning dat alle activiteiten opsomt per vroege starttijden. Een late start schema somt alle activiteiten op per late starttijden. Deze planning kan kosten besparen door aankopen uit te stellen.

Als een enkele inschatting van de tijd die nodig is om een activiteit te voltooien niet betrouwbaar is, kan je het beste drie tijdsinschattingen gebruiken. Hierbij wordt de geschatte tijd van de activiteit berekend door een gemiddelde van een minimum-, een maximum- en de hoogstwaarschijnlijke schatting van de tijd.

Formule:

• Identificeer elke activiteit die moet worden gedaan;
• Bepaal de volgorde van de activiteiten en construeer een netwerk met relaties met prioriteiten;
• Bereken de ET (expected time) voor elke activiteit.
  ET = (a+4m+b)/6
  Waarbij
  ET = De verwachte tijd waarin de activiteit kan worden volbracht
  a = De minimumtijd waarin de activiteit kan worden volbracht
  m = De hoogstwaarschijnlijke tijd waarin de activiteit kan worden volbracht
  b = De maximumtijd waarin de activiteit kan worden volbracht
• Bepaal na het berekenen van de ET de critical path.
• Bereken de varianties (σ2) van de tijden van de activiteiten.
• Bepaal de kans dat het project voltooid kan worden op de afgesproken datum. Dit kan op twee manieren.
  1. Sommeer de variantie waarden geassocieerd met elke activiteit op de critical path.
  2. Bereken de waarde van Z, welke het aantal standaarddeviaties dat de opleveringsdatum van de verwachte voltooiingsdatum afligt inhoudt, met onderstaande formule. Vind met deze waarde van Z de kans dat het project volgens afspraak voltooid kan worden.
  Z = (D-T)/(de wortel van ∑ σ2)
  Waarbij
  D = Gewenste voltooiingsdatum van het project
  T = Verwachte voltooiingsdatum van het project
  ∑ σ2 = De som van de varianties in de critical path.

Wat zijn Time-Cost modellen en Project Crashing?

Time-cost modellen zijn uitbreidingen van de critical path methodes, die de trade-off tussen de tijd en kosten van een activiteiten maakt. Dit wordt ook wel “crashing” genoemd. De basisassumptie van dit soort planning is dat er een relatie is tussen de tijd die nodig is om het project te voltooien en de kosten van het project. Crashing betekent dat de tijd die nodig is verkort wordt.

De kosten die geassocieerd worden met bespoediging van de activiteiten zijn de directe kosten van activiteiten en zorgen voor directe kosten voor het project. Kosten die gepaard gaan met het onderhouden van het project zijn de indirecte kosten van projecten: overhead, faciliteiten en resource opportunity kosten. Tussen deze twee soorten kosten moet een trade-off gevonden worden om het optimaal punt te vinden.

De procedure is als volgt:

• Maak een CPM-type netwerkdiagram. Voor elke activiteit moet het volgende genoemd worden:
  Normal cost (NC): de laagste verwachte activiteitenkosten;
  Normal time (NT): de tijd van elke normal cost;
  Crash time (CT): de kortst mogelijke activiteitentijd;
  Crash cost (CC): de kosten van elke crash time.
• Bepaal de kosten per unit per dag om elke activiteit te versnellen.
Slope = (CC – NC)/(NT – CT)
• Bereken het critical path.
• Verkort het critical path tegen de laagst mogelijke kosten.
• Plot de directe, indirecte en totale kosten-grafieken en vind het minimale-kosten schema.

Welke software wordt gebruikt bij projectmanagement?

Tegenwoordig bieden meer dan 100 bedrijven projectmanagementsoftware aan. Twee van de leidende bedrijven die deze software aanbieden zijn Microsoft (Microsoft Project) en Primavera (Primavera Project Planner).

Wat is een productieproces? - Chapter 6

Wat zijn de stappen om een product te produceren?

Om iets te produceren, moeten drie stappen doorlopen worden: (1) inkopen van de benodigde onderdelen (source), (2) het maken van het product (make) en (3) het product opsturen naar de klant (deliver).

Afhankelijk van de wensen van de klant, verschilt de doorlooptijd van producten: de tijd die nodig is om te reageren op een order van de klant. De verschillende producten worden ingedeeld in verschillende soorten groepen. Dit gebeurt aan de hand van waar het customer order decoupling point (CODP) zich bevindt. Dit is de plek waar de voorraad is gepositioneerd in de supply chain.

De verschillende groepen zijn:

• Make-to-stock: klanten worden bediend van een voorraad met voltooide producten.
• Assemble-to-order: een combinatie van voor-gemonteerde onderdelen wordt gemaakt om te voldoen aan de specifieke wensen van een klant.
• Make-to-order: een product wordt gemaakt van grondstoffen, nadat de klant een order heeft geplaatst.
• Engineer-to-order: het bedrijf werkt samen met de klant om het product te maken, en maakt het dan van gekochte materialen, onderdelen en componenten.

Een combinatie van deze verschillende soorten is mogelijk.

In een make-to-stock omgeving is het belangrijkste de balans vinden tussen de voorraad voltooide producten en het niveau van dienstverlening aan de klant. Hier zit een trade-off in, want meer voorraad lijdt tot meer kosten. Daarom proberen veel bedrijven zo lean mogelijk te worden, waarbij ze veel dienstverlening verlenen met een minimum niveau van voorraad.

In een assemble-to-order systeem is flexibiliteit erg belangrijk. Door het CODP te verschuiven van make-to-stock naar assemble-to-order is het mogelijk om veel meer verschillende soorten producten te maken, door de onderdelen op verschillende manieren te combineren. Het totaal aantal combinaties te maken kan je uitrekenen door:
Totaal aantal combinaties = N1 x N2 x … x Nn
Waarbij
i = component
N = Het aantal alternatieven voor component

Hoe breng je een productieproces in kaart?

De manier waarop materiaal zich in het proces bevindt kan beschreven worden op twee manieren: (1) materiaal wordt verplaatst (work-in-process voorraad); (2) het materiaal vormt voorraad en acteert als een buffer totdat het gebruikt kan worden. Een maatstaf is total average value of inventory: de totale investering in voorraad van het bedrijf, wat bestaat uit de pure materialen, de work-in-process en voltooide goederen. De inventory turn is een efficiëntere maatstaf, waar de kosten van verkochte goederen worden gedeeld door de total average value of inventory. Een maatstaf die hiermee direct gerelateerd is, is days-of-supply, wat meet hoeveel dagen het duurt voordat een product is gemaakt.

Wat is de Little's law?

Simpele systemen kunnen snel geanalyseerd worden met behulp van Little’s law, die zegt dat er een relatie bestaat tussen de voorraad, doorvoersnelheid en de doorlooptijd. De doorloopsnelheid is de gemiddelde snelheid (units/dagen) waarmee een item door het proces gaat. De doorlooptijd is de tijd die nodig is om compleet door het proces te gaan. Little’s law werkt alleen als het proces stabiel is over de tijd.

Formule:
Voorraad = doorloopsnelheid x doorlooptijd

Hoe zijn productieprocessen georganiseerd?

Processelectie is de strategische beslissing van het selecteren van de productieprocessen die nodig zijn om een product of dienst te produceren. Deze organisatie van een productieproces kan op vijf verschillende manieren:

• Project lay-out: het product blijft op een vaste locatie en de benodigde arbeid, materiaal en uitrusting gaan naar het product toe. Een voorbeeld is het bouwen van een huis.
• Workcenter: ook wel job shop. Houdt in dat gelijke uitrusting of functies zich op dezelfde plek bevinden, zoals alle boormachines op één plek. Dit proces kent veel flexibiliteit en kan veel verschillende producten produceren, maar vaak op een kleinere schaal.
• Manufactering cell: speciale ruimte waar een groep van gelijke producten wordt geproduceerd. Deze cellen worden gemaakt om een specifieke set van processen uit te voeren, vaak op kleinere schaal.
• Assembly line: een item wordt geproduceerd door een vaste volgorde van werkstations, ontworpen om een specifieke productiesnelheid te bereiken voor een groot volume van producten. Een voorbeeld is het produceren van een auto.
• Continuous process: zelfde als assembly line omdat het een vaste volgorde volgt. Het verschil is dat de flow continu is in plaats van discreet, zoals bij vloeistoffen of medicijnen.

Met deze begrippen is de product-proces matrix opgesteld. Hierbij staat er bij de verticale as de productstandaardisatie en bij de horizontale as het productvolume. Op de diagonaal van linksboven naar rechtsonder staat op volgorde: project, workcenter, manufactering cell, assembly line, continuous process.

Hoe ontwerp je een productiesysteem?

De meest voorkomende assembly line is een lopende band die door een serie van werkstations gaat in een uniforme tijdsaankomst, de werkstation cyclus tijd genoemd. De werkstation cyclus tijd is ookwel de tijd tussen opeenvolgende units die van de band afkomen.

Het werk dat op elk station gedaan wordt bestaat uit taken. Het totale werk dat op een werkstation gedaan moet worden is gelijk aan de som van de taken voor dat werkstation. Het assembly-line balans probleem is het probleem van het toewijzen van taken aan een serie van werkstations zodat de gewenste cyclus tijd wordt gehaald en de stilstand tijd (idle time) wordt geminimaliseerd. De precedence relatie bemoeilijkt dit proces, doordat er een gewenste volgorde is waarin de taken moeten worden uitgevoerd.

De stappen in het balanceer-proces:

• Specificeer de sequentiële relaties tussen taken door het maken van een precedence diagram.
• Bepaal de benodigde werkstation cyclus tijd (C):
  Cyclus tijd (C)= productietijd per dag/ benodigde output per dag (in eenheden)
• Bepaal het theoretische minimum aantal van werkstations (Nt):
  Nt = som van taaktijden (T) / cyclus tijd (C)
• Selecteer een primaire en secundaire regel voor toewijzing van taken aan werkstations.
• Wijs taken toe aan werkstations totdat de tijd van de taken gelijk is aan de werkstation cyclus tijd of er geen tijd meer is voor de taak.
• Evalueer the efficiëntie van de balans:
  Efficiëntie = som van taaktijden (T) / (werkelijk aantal werkstations (Na) x cyclus tijd)
• Als de balans niet goed is, balanseer dan opnieuw door een andere beslissingsregel te gebruiken.

Hoe kunnen taken worden opgesplitst?

Vaak bepaalt de langste taak de kortst mogelijke werkstation cyclus tijd voor de productielijn. Echter is het soms mogelijk om de langste taak korter te maken. Dit kan door:

• Opsplitsen van taken;
• Delen van de taken;
• Gebruik van parallelle werkstations;
• Gebruik van een werknemer met betere kwaliteiten;
• Overwerken;
• Herontwikkelen van het product.

Hoe kunnen oneven werkstationtijden worden opgelost?

Het balanceren van een assembly-line resulteert vaak in ongelijke werkstation tijden. Flexibele lijn layouts en U-gevormde lijnen kunnen de onbalans verhelpen

Wat zijn de kenmerken van een serviceproces? - Chapter 7

Hoe kunnen diensten ingedeeld worden?

Het classificeren van diensten (services) kan aan de hand van het klantcontact: de psychische aanwezigheid van de klant in het systeem. Het klantcontact kan kort zijn, maar moet aanwezig zijn om een dienst te voltooien.

Elke dienst heeft een dienstpakket, welke bestaat uit een bundel goederen en diensten in een omgeving worden verstrekt. Deze bundel bestaat uit vijf kenmerken:

• Ondersteunende faciliteiten: de fysieke bronnen die aanwezig moeten zijn voordat een dienst aangeboden kan worden, bijvoorbeeld een skilift.
• Faciliterende goederen: materiaal dat gekocht of gebruikt wordt door de koper of de items die aangeboden worden aan de klant. Bijvoorbeeld ski's.
• Informatie: data of informatie dat verstrekt wordt aan de klant om hem de gelegenheid te geven gebruik te maken van efficiënte of aangepaste diensten. Bijvoorbeeld de weersvoorspelling.
• Expliciete diensten: de voordelen van de essentiële of intrinsieke kenmerken van een dienst. Bijvoorbeeld de reactietijd van een ambulance.
• Impliciete diensten: psychologische voordelen of extrinsieke kenmerken van een dienst. Bijvoorbeeld de privacy van een leenbank.

Wat is het verschil tussen diensten met een laag klantcontact-gehalte en diensten met een hoog klantcontact-gehalte?

Creatie van de dienst refereert naar de werkprocessen die betrokken zijn bij het leveren van de dienst.

Dienstprocessen met een hoog klantcontact-gehalte zijn moeilijker te controleren en te rationaliseren dan die met een laag klantcontact-gehalte, doordat de klant veel invloed heeft op het proces. Daardoor is er veel meer variabiliteit in dienstprocessen met een hoog klantcontact-gehalte.

Wat is een service-system design matrix?

Voor de verschillende diensten bestaat er een service-system design matrix met zes verschillende alternatieven. De bovenkant van de matrix laat de hoeveelheid klantcontact zien. Er zijn drie mogelijkheden:

• De buffered core: geen fysiek contact met de klant;
• Het permeabele systeem: de klant kan het systeem doordringen via de telefoon of face-to-face contact;
• Het reactieve systeem: zowel permeabel als reactief naar de wensen van de klant.

De linkerkant van de matrix laat zien dat hoe groter de hoeveelheid klantcontact is, hoe groter de kans is van verkopen. De rechterkant laat de productie-efficiëntie zien als de klant meer invloed op het proces krijgt. Wanneer er perfect volgens het boekje gehandeld wordt, voldoet men aan de begrippen op de diagonaal. Op de diagonaal van links onder naar rechts boven staan de manieren waarop een dienst geleverd kan worden: via mail contact, internet en on-site technology, telefooncontact, face-to-face tight specs, face-to-face loose specs en face-to-face total customization.

Wat is de rol van de klant in een virtuele dienst?

Met de komst van virtuele diensten door het internet moet men niet alleen met de interactie van de klant met het bedrijf rekening houden, maar ook zijn interactie met andere klanten.

Er zijn twee soorten contact:

• Puur virtueel klantcontact: bedrijven maken het mogelijk dat klanten interactie met elkaar kunnen hebben in een open omgeving;
• Gemixt virtueel en werkelijk klantcontact: klanten hebben interactie met elkaar in een door een server gemodereerde omgeving zoals een product-discussiegroep.

Wat is service blueprinting?

Een service blueprint is een flowdiagram van een proces dat benadrukt wat zichtbaar is voor de klant en wat niet door een “lijn van zichtbaarheid” op de flowchart. Blueprinting beschrijft de kenmerken van het service-design, maar laat niet zien hoe het proces aangepast kan worden aan dat design. Hiervoor kunnen poka-yokes gebruikt worden: procedures die fouten voorkomen van aankomende gebreken.

Hoe kan een wachttijd gemanaged worden?

Een centraal probleem in veel service settings is het managen van wachttijd. De aankomsttijden en snelheid van de server kunnen aangepast worden. Daarnaast kan een wachtlijn minder lang gemaakt worden met behulp van de volgende suggesties:

• Segmenteer je klanten;
• Train je medewerkers om vriendelijk te zijn;
• Informeer je klanten over wat ze kunnen verwachten;
• Probeer de aandacht van de klant af te leiden wanneer ze aan het wachten zijn;
• Moedig klanten aan om te komen in de daluren.

Uit welke componenten bestaat een wachtrijsysteem?

Een wachtrijsysteem bestaat uit drie belangrijke componenten:

• De populatie en de manier waarop klanten arriveren in het systeem;
• Het service-systeem;
• De manier waarop de klant het systeem verlaat (terug naar de populatie of niet?).

De aankomsten in een systeem kunnen onderscheiden worden in een eindige en een oneindige populatie. Een eindige populatie is een klantenpool van beperkte grootte die de service gebruiken. Als één van de klanten in deze pool wegvalt, verandert de kans op een andere die weg valt. Een oneindige populatie is zo groot dat een verandering in de populatiegrootte geen invloed heeft op de mogelijkheden van het systeem.

De aankomstverdeling is het verwachte aantal klanten dat arriveert per periode. Een constante aankomstverdeling is periodiek, wat alleen voorkomt in een machinaal proces. Een variabele (random) aankomst komt vaker voor. Er zijn twee manieren om naar een service te kijken: (1) analyseer de tijd tussen aankomsten om te zien of de tijden een statistische verdeling hebben. Normaal gesproken is deze tijd exponentieel verdeeld. (2) Er kan een tijdlengte uitgekozen worden, waarna je gaat proberen te bepalen hoeveel aankomsten in deze tijd (T) aankomen. Normaal gesproken is deze hoeveelheid Poisson verdeeld.

Als de aankomst puur random is, zoals bij exponentiële distributie, dan is de kansverdeling geassocieerd met de tijd tussen de aankomsten.

Formule:
f(t) = λe^-λt
Waarbij
λ = gemiddeld aantal aankomsten per periode

Poisson distributie is de kansverdeling voor de hoeveelheid aankomsten gedurende iedere periode. Deze verdeling wordt gevonden door uit te rekenen wat de kans is op exact n aankomsten tijdens T. Als het aankomstproces random is, is de verdeling Poisson.

Formule:
PT(n) = (((λT)^n)e^-λT)/n!

De exponentiële en Poisson verdelingen kunnen worden afgeleid van elkaar. Het gemiddelde en de variantie van de Poisson zijn hetzelfde en aangegeven met λ. Het gemiddelde van de exponentiële verdeling is 1/λ en de variantie 1/λ2.

Andere karaktereigenschappen van een wachtrij zijn de aankomstpatronen, de grootte van de aankomst eenheden (een single arrival is de aankomst van 1 stuk, een batch arrival meerdere stuks) en de mate van geduld (een geduldige aankomst is een klant die wacht tot hij aan de beurt is en een ongeduldige aankomst kan onderverdeeld worden in balking (klanten die aankomen en meteen weer weggaan als ze de rij zien) en reneging (klanten die wachten, maar uiteindelijk toch weggaan).

Met welke factoren moet rekening worden gehouden in een wachtrijsysteem?

Factoren van het wachtrijsysteem zijn:

• Lengte: een rij kan oneindig lang worden, maar ook beperkt lang zijn, door beperkingen van de wet of de fysieke ruimte. Dit heeft invloed op de aankomstverdeling;
• Hoeveelheid van wachtlijnen: er kunnen er één of meerdere wachtlijnen zijn;
• Wachtrij discipline: een wachtrij discipline is een voorrangsregel of reeks van regels om de volgorde van service voor klanten in een wachtrij te bepalen. De meest gebruikte is first come, first served (FSFS).

De service rate is de hoeveelheid klanten die een server aankan gedurende een gegeven periode. Als dit niet constant is, is deze exponentieel en wordt deze weergegeven als μ.

Er zijn verschillende lijnstructuren van wachtrijen:

• Single channel, single fase: makkelijkste vorm van wachtlijnstructuur en makkelijk te berekenen, komt bijvoorbeeld voor bij een eenmanskapper.
• Single channel, multi fase: een reeks van diensten wordt uitgevoerd in een vrij uniforme opeenvolging, zoals in een autowasstraat.
• Multi channel, single fase: bijvoorbeeld meerdere kassa’s in een supermarkt. Het moeilijke aan deze structuur is dat de ongelijke servicetijd voor klanten resulteert in ongelijke snelheden en flows in de lijnen.
• Multi channel, multi fase: hetzelfde als de vorige structuur, maar er worden twee of meer diensten verleend in een vaste volgorde. Denk aan de toelating van patiënten in een ziekenhuis. Omdat er meerdere mensen bij het proces betrokken zijn, kunnen er ook meerdere patiënten tegelijk behandeld worden.
• Mixed: twee subcategorieën: (1) multiple-to-single kanaalstructuren, zoals op een invoegstrook en (2) alternatieve structuren, waar het aantal kanalen en de fases kunnen verschillen na de eerste dienst of er een switch in lijnen plaatsvindt na de eerste dienst.

Als een klant geholpen is, kan hij op twee manieren het proces verlaten: (1) teruggaan naar de populatie en opnieuw een klant worden die geholpen moet worden of (2) een lage kans van opnieuw moeten bedienen.

Welke wachtlijnmodellen bestaan er?

Er zijn drie wachtlijn modellen:

• Simple system
  Lq= λ2/ µ (µ - λ)
  Ls= λ / µ - λ
  Wq= Lq/ λ
  Ws= Ls/ λ
  Pn= (1 -λ/µ ) (λ/µ)n
  ρ = λ/µ
• Constant service time system
  Lq= λ2/ 2µ (µ - λ)
  Ls= Lq+λ/µ
  Wq= Lq/ λ
  Ws= Ls/ λ
• Multichannel system
  Ls= Lq+ λ/µ
  Wq= Lq/ λ
  Ws= Ls/ λ
  Pw= Lq(λ/µ – 1)

Waarbij
ρ = Gemiddelde benutting
λ = Gemiddeld aantal aankomsten per periode
µ = Gemiddeld aantal bediende personen (of items) per periode
Wq = Gemiddelde tijd in de wachtrij
Lq = Gemiddelde lengte van de wachtrij
Ws = Gemiddelde tijd in het systeem
Ls = Gemiddelde nummer in het systeem
P0 = Kans dat de service faciliteit niet gebruikt wordt

Om een vraag over een wachtlijn op te lossen, moeten de volgende stappen worden ondernomen:

• Identificeer het juiste wachtlijnmodel;
• Bepaal λ en µ;
• Identificeer de juiste prestatiemaatregel;
• Vind de correcte formule;
• Vul de formule in.

Er zijn twee opties om het juiste wachtlijnmodel te identificeren: M/M/1 (verwijst naar het aankomstproces) en M/D/1 (verwijst naar het serviceproces).

Wanneer gebruik je een computer simulatie van een wachtlijn?

Soms kan een simpele formule een wachtlijn probleem niet oplossen. Voor dat soort wachtlijn problemen kan computer simulatie worden gebruikt. Voorbeelden zijn simulatie van het systeem van een vliegmaatschappij en simulatie van productiesystemen van fabrieken.

Wat houdt sales en operations planning in? - Chapter 8

Wat is sales en operations planning?

Sales en operations planning (S&OP) is een proces dat bedrijven helpt om beter aan de vraag van de klant te voldoen. Het is een proces dat bedrijven gebruiken om vraag en aanbod in balans te houden en om distributie, marketing en financiën te coördineren. Het sales en operations planning proces bestaat uit een serie vergaderingen met afsluitend een high-level vergadering waarin belangrijke middellange termijn beslissingen worden gemaakt. Het operationele plan moet in lijn zijn met het bedrijfsplan.

Hiervoor kan een aggregate operations plan opgesteld worden: een plan voor arbeid en productie voor de middellange termijn, met als doel de kosten voor de bronnen om aan de vraag te voldoen te minimaliseren. Het specificeert productieniveaus en geplande voorraadopbouw met een horizon van bijvoorbeeld 1 jaar met elke maand een herziening. Aggregeren is het inschatten van de verkoop van een groep producten. Het wordt aan de aanbodzijde gedaan door productfamilies, en aan de vraagzijde door groepen van klanten.

Lange termijn planning wordt meestal jaarlijks gedaan, en heeft een focus van een jaar of langer. Middellange termijn planning gaat over 3 tot 18 maanden. Korte termijn planning gaat over een periode van één dag tot zes maanden.

Wat is het doel van een aggregate operations plan?

Het belangrijkste doel van een aggregate operations plan is om de optimale combinatie tussen de productie snelheid (production rate), het niveau van werkdruk (workforce level) en de ongebruikte voorraad (inventory on-hand) te bepalen. De productie snelheid is het aantal units voltooid per unit van tijd. Het niveau van werkdruk is het aantal werknemers nodig in een periode (productie = productie snelheid x niveau van werkdruk). Inventory on-hand is ongebruikte voorraad van de vorige periode die gebruikt wordt voor deze periode.

Wat speelt zich af in de omgeving van productieplanning?

Zowel interne als externe factoren dragen bij aan de productieplanning omgeving. Over het algemeen zijn externe factoren niet direct te managen, al zijn er bedrijven die de vraag wel degelijk kunnen beïnvloeden. Als er sprake is van seizoensgebonden vraag, kan het helpen om complementaire producten aan te bieden. Om interne factoren te managen kan er gebruik worden gemaakt van accurate response: kijken naar de vraag in het verleden en deze combineren met deskundig oordeel om te bepalen wanneer met de productie van bepaalde items gestart moet worden.

Wat zijn productieplanning strategieën?

Productieplanning strategieën zijn plannen om aan de vraag te voldoen waarbij afwegingen gemaakt moeten worden tussen het aantal werknemers, werk uren, voorraad en tekortkomingen. Deze strategieën kunnen helpen bij het managen van de vraag. Er zijn drie soorten strategieën:

• Chase strategy: de productie snelheid en de order snelheid matchen door werknemers in te huren op het moment dat deze koersen variëren van elkaar. Het succes van deze strategie hangt af van de pool van werknemers die ingezet kunnen worden. Deze strategie heeft invloed op de motivatie van werknemers.
• Stable workforce - variable work hours: variëren van output door het variëren van het aantal uur dat gewerkt wordt binnen een flexibel schema. Dus tijdens dagen waarop meer output nodig is wordt er meer gewerkt dan tijdens dagen waarop minder output nodig is. Deze strategie zorgt voor continuïteit en heeft minder invloed op de moraal van werknemers.
• Level strategy: werken met een stabiel aantal werknemers en een constante output. Tekortkomingen en overschotten worden opgevangen met voorraad of verloren verkopen (lost sales). Er heerst een stabiele werkomgeving voor de werknemers, maar wel kans op een lagere kwaliteit van het product en hogere voorraadkosten.

Als één van deze strategieën worden toegepast om te voldoen aan de vraag, is er sprake van een pure strategy. Als er meerdere van deze strategieën samen worden gevoegd om te voldoen aan de vraag, is er sprake van een mixed strategy.

Wat zijn kosten die relevant zijn voor aggregate productieplanning?

Er zijn vier soorten kosten die van belang zijn bij aggregate productieplanning:

• Standaard productiekosten: de vaste en variabelen kosten om een producttype te maken; de directe en indirecte kosten horen hier ook bij, ook van overwerk.
• Kosten gerelateerd aan veranderingen in de productie snelheid: dit zijn vaak kosten om bijvoorbeeld mensen te trainen om met de nieuwe apparaten om te gaan. Tijdelijke hulp inschakelen is een manier om deze kosten te vermijden.
• Kosten voor het houden van voorraad: kosten om voorraad te hebben, en kosten van verzekeringen, opslagkosten, verspilling, etc.
• Backordering kosten: deze zijn vaak moeilijk te meten. Dit zijn kosten op verloren verkopen en backordering.

Managers moeten aan de hand van het aggregate productieplan hun budget opstellen. Een goede planning verhoogt de kans op (1) het verkrijgen van het gewenste budget en (2) opereren binnen de limieten van het budget.

Welke technieken kunnen worden gebruikt om een aggregaat plan op te stellen?

Bedrijven gebruiken vaak een cut-and-try methode om een aggregaat plan op te stellen. Dit is het opstellen van alternatieven en de beste selecteren. Uitvoerige spreadsheets zijn ontwikkeld om het beslissingsproces te vergemakkelijken.

Wat is yield management?

Yield management is het proces van het toewijzen van het juiste type capaciteit aan het juiste type klant tegen de juiste prijs en tijd, zodat de winst gemaximaliseerd wordt, gegeven dat de capaciteit beperkt is. Yield management kan gebruikt worden om de vraag beter te voorspellen.

Van een operationeel perspectief is yield management het meest effectief als:

• De vraag gesegmenteerd kan worden door de klant;
• De vaste kosten hoog zijn en de variabele kosten laag;
• De voorraad bederfelijk is;
• Het product van te voren verkocht kan worden;
• De vraag erg variabel is.

Yield management werkt alleen als de prijsstructuur logisch voelt voor een klant en de klant verschillende prijzen dus rechtvaardigt. Zulke rechtvaardiging, ook wel rate fences genoemd, kan een psychologische basis hebben (zoals een kamer met uitzicht) of een non-psychologische basis (zoals ongelimiteerd internet gebruik). De prijs moet ook afhangen van de capaciteit.

Een andere kwestie in yield management is het omgaan met variabiliteit in aankomst of starttijden, duur en tijd tussen klanten. Hiervoor moeten voorspellingsmethodes gebruikt worden. Een derde kwestie heeft te maken met het managen van het service proces. Een laatste en de meest belangrijke kwestie is het trainen van werknemers en managers om te werken in een omgeving waar overboekingen en prijsveranderingen standaard zijn en directe impact hebben op de klant.

Hoe kan de planning voor materiële eisen vormgegeven worden? - Chapter 9

Wat is enterprise resource planning?

Enterprise resource planning (ERP) is een computer systeem dat applicatieprogramma’s integreert in accounting, sales, manufacturing en andere functies van het bedrijf. Verschillende bedrijfsfuncties maken gebruik van 1 database, waardoor de voordelen voor een bedrijf heel groot kunnen worden.

Typische operations en supply chain functies zijn:

• Verkoop en distributie: hier worden producten of diensten verkocht aan klanten;
• Productieplanning: ondersteunt discrete en fabricage processen en bevat material requirements planning (MRP);
• Kwaliteitsmanagement: plant en implementeert procedures voor de inspectie en verzekering van kwaliteit;
• Materiaalbeheer: omvat alle taken in de supply chain, inclusief aankoop, evaluatie van verkopers, de verificatie van facturen en de planning voor materieel gebruik. Ook bevat het voorraad- en magazijnbeheer;
• Fabrieksonderhoud: ondersteunt de activiteiten die samenhangen met het plannen en uitvoeren van reparaties en preventief onderhoud.

Waarvoor wordt material requirements planning gebruikt?

Material requirements planning (MRP) kan worden gedefinieerd als de logica voor het bepalen van het aantal onderdelen, componenten en materialen om een product te produceren. MRP vertaalt de behoefte aan eindproducten naar uit te geven orders voor componenten. Het systeem is gebaseerd op afhankelijke vraag en werkt goed in bedrijven die verschillende producten maakt in batches met dezelfde apparaten.

Wat is een master production schedule?

Master production schedule (MPS) is een tijd-stappenplan die specificeert hoeveel van en wanneer elk eindproduct geproduceerd wordt. MPS geeft aan wanneer eindproducten gereed moeten zijn. Dit kan gebruikt worden als input voor MRP, behalve als het uiteindelijke product vrij groot of duur is. Het maken van een MPS is afhankelijk van alle beslissingen die worden genomen in andere afdelingen en deadlines die gesteld worden.

Om een goede MPS op te stellen, moet de master scheduler (de persoon):

• Alle vraag van productverkoop, magazijn bevoorrading, onderdelen en eisen voor de machines meenemen;
• Nooit het aggregate plan uit het oog verliezen;
• Betrokken zijn bij het klantorder deadline proces;
• Zichtbaar zijn voor alle niveaus van management;
• Objectief de trade-off maken tussen productie, marketing en technische conflicten;
• Identificeren en communiceren van alle problemen.

Eerst moet een aggregaat plan gemaakt worden voordat het MPS gemaakt kan worden en ten slotte het MRP programma kan worden ingeschakeld.

Wat is het doel van time fences?

De flexibiliteit in een MPS hangt af van de productie lead time, de inzet van delen en componenten voor een specifiek eindproduct, de relatie tussen de klant en de verkoper, de hoeveelheid overmatige capaciteit en de weerzin/wil van het management om veranderingen te maken. Het doel van time fences is om een redelijkerwijs gecontroleerde flow door het productiesysteem te behouden. Een time fence is een periode van tijd waarin de klant veranderingen mag maken. De klant is in deze periode de marketingafdeling van het bedrijf.

Frozen houdt in dat er helemaal geen veranderingen/hele kleine veranderingen gemaakt kunnen worden. Slushy verwijst naar veranderingen van een specifiek product in een specifieke productgroep, zo lang er delen beschikbaar zijn. Liquid houdt in dat bijna elke verandering gemaakt mag worden, onder de voorwaarde dat de capaciteit hetzelfde blijft en er geen lange lead time items betrokken zijn. Available to promise is een kenmerk van MRP systemen die het verschil identificeert tussen het aantal units die momenteel in de master planning zijn weergeven en het werkelijk aantal klantenorders.

Wat is de structuur van een planning voor materiële eisen?

Een MRP programma laat de inputs en de uitkomsten van deze inputs zien. Als eerste geeft het MPS het aantal items weer dat geproduceerd moet worden gedurende een specifieke tijdsperiode. Een bill of materials (BOM) identificeert de specifieke materialen die gebruikt worden voor het maken van elk item en de correcte aantallen van alles. De inventarislijsten bevatten data zoals het aantal units dat aanwezig is en dat besteld wordt. Deze drie bronnen zijn de input voor het MRP.

De vraag naar eindproducten komt primair van twee bronnen: (1) van klanten die een order geplaatst hebben en een beloofde bezorgingsdatum hebben; (2) van het aggregate productieplan, die de strategie beschrijft om in de toekomst te voldoen aan de vraag.

Het BOM bestand bevat een complete productbeschrijving, niet alleen de materialen, onderdelen en componenten, maar ook de volgorde waarin het product wordt gemaakt. Het wordt ook wel product structure file of product tree genoemd, omdat het laat zien hoe een product samengesteld is. Om het inkoopproces makkelijker te maken, moeten alle dezelfde onderdelen op hetzelfde level staan.

Welke informatie bevat een inventarislijst?

Een inventarislijst bevat een verscheidenheid aan informatie. Het MRP programma benadert het status segment van de voorraad aan de hand van specifieke tijdsperiodes (time buckets). Het MRP programma analyseert van de top van de productstructuur naar beneden en berekent eisen per niveau.

Het statusbestand van een inventaris wordt up-to-date gehouden door transacties in de inventaris te boeken als zij voorkomen. Deze veranderingen treden op door voorraadinkomsten en uitbetalingen, schrootverliezen, verkeerde onderdelen, geannuleerde orders, enzovoort.

Wat is een MRP explosion process?

Het MRP programma gebruikt informatie van inventarislijsten, het meesterschema and de BOM. Het proces van het berekenen van de exacte eisen voor elk item dat gemanaged wordt door dit systeem wordt ook wel het explosion process genoemd.

Het MRP explosion process kan als volgt worden beschreven:

• De eisen voor level 0 items (end items), de bruto behoefte, zijn terug te vinden in het meesterschema en worden gepland in wekelijkse time buckets;
• Vervolgens gebruikt het programma de actuele on-hand balans samen met het schema van orders die zullen worden ontvangen in de toekomst om de netto behoefte te berekenen. Netto behoeften zijn de hoeveelheden die wekelijks nodig zijn in de toekomst bovenop wat momenteel on-hand is of door orders die al vrijgegeven en gepland zijn;
• Door het gebruiken van deze netto eisen berekent het programma wanneer orders ontvangen moeten worden om aan deze eisen te voldoen. Dit schema wordt ook wel de geplande order ontvangsten genoemd;
• Hierna moet een schema worden gemaakt voor wanneer orders werkelijk vrijgegeven worden, de geplande order uitgiften. Dit wordt gedaan door de geplande order ontvangsten te compenseren met de vereiste lead time;
• Nu zijn alle stappen voor level 0 items voltooid en kan het programma verder gaan met level 1 items;
• De bruto behoeften voor elk level 1 item worden berekend door middel van het geplande order uitgifte schema van de 'ouders' van elk level 1 item;
• De netto behoeften, de geplande order ontvangsten en de geplande order uitgiften moeten berekend worden net als beschreven in bovenstaande stappen;
• Dit proces wordt herhaald voor elk level in de BOM

Explosion processen worden uitgevoerd wanneer veranderingen zijn gemaakt in het meesterschema. Sommige programma's hebben de optie om onmiddelijke schema's te maken, netto verandering schema's genaamd. Netto verandering systemen zijn activiteit-gedreven en eisen en schema's zijn bijgewerkt wanneer een transactie is verwerkt die een impact heeft op een item.

Hoe worden seriegroottes in een MRP systeem bepaald?

De bepaling van seriegroottes (lot sizes) in een MRP systeem is een complex en moeilijk probleem. Seriegroottes zijn de hoeveelheid onderdelen die uitgegeven worden in de geplande order ontvangsten en de geplande order uitgiften van een MRP schema.

Er zijn verschillende soort lot-sizing technieken:

• Lot-for-lot: de meest gebruikte techniek. Het zorgt ervoor dat geplande orders exact overeenkomen met de netto behoeften, het produceert exact wat nodig is elke week zonder dat dit doorgeschoven wordt naar toekomstige periodes, het minimaliseert de kosten, maar kijkt niet naar setup kosten of capaciteit limieten.
• Economic Order Quantity: In een EOQ model is ofwel bijna constante vraag of er is een safety stock om aan vraagvariabiliteit te voldoen. Het EOQ model gebruikt een schatting van de totale jaarlijkse vraag, de setup of orderkosten en de jaarlijkse holdingkosten. EOQ neemt aan dat onderdelen continu gebruikt worden tijdens de periode en genereert daardoor lot sizes die niet altijd een hele periode dekken. Zie hoofdstuk 11 voor details.
• Least Total Cost: een dynamische lot-sizing methode die de order hoeveelheid berekent door de vervoerskosten en de setup/orderkosten met elkaar te vergelijken voor verschillende lot sizes, en kiest dan degene waarin deze bijna gelijk zijn.
• Least Unit Cost: een dynamische lot-sizing techniek die de order- en voorraadkosten voor elke geprobeerde lot size toevoegt en deelt door het aantal units in elke lot size, en dan de lot size kiest die de laagste kosten per product heeft.

Wat is het belang van total quality management voor een bedrijf? - Chapter 10

Wat is total quality management?

Total quality management is het managen van de organisatie zodat de totale organisatie uitblinkt in alle dimensies van de producten en services die belangrijk zijn voor de klant. Het heeft twee fundamentele operationele doelen: (1) zorgvuldig ontwerp van het product/de service en (2) zorgen dat de organisatiesystemen consistent het design kunnen produceren.

De Malcolm Baldrige National Quality Award is een award gevestigd door de afgevaardigde van commercie van het witte huis. Deze geeft jaarlijks deze prijs aan bedrijven die uitblinken in kwaliteit.

Hoe zijn kwaliteitsspecificaties en kosten van kwaliteit met elkaar verbonden?

Fundamenteel voor elk kwaliteitsprogramma is het bepalen van de kwaliteitsspecificaties en de kosten van het halen/niet halen van deze specificaties.

Design quality is de intrinsieke waarde van een product op de markt. De dimensies van kwaliteit staan zijn: prestaties, kenmerken, betrouwbaarheid/duurzaamheid, onderhoudsgemak, schoonheidsleer en de waargenomen kwaliteit. Een bedrijf ontwerpt een product/dienst om op de behoefte van een bepaalde markt in te spelen.

Conformance quality is de mate waarin het product/service design overeenkomen met de specificaties. Quality at the source houdt in dat de persoon die het werk doet verantwoordelijk wordt gemaakt voor het feit dat de specificaties nageleefd worden.

Cost of quality (COQ) zijn uitgaven gerelateerd aan het bereiken van kwaliteit van een product of service kwaliteit. Voorbeelden hiervan zijn kosten van preventie, kosten van taxatie, kosten van interne mislukking en kosten van externe mislukking. Een analyse van de kosten van kwaliteit zorgt ervoor dat mislukkingen een oorzaak krijgen, preventie goedkoper wordt en de performance gemeten kan worden.

Wat zijn ISO 9000 en ISO 14000?

ISO 9000 en ISO 14000 zijn internationale standaarden voor kwaliteitsmanagement en zekerheid. De standaarden helpen ondernemingen documenteren dat zij een efficiënt kwaliteitssysteem handhaven en zijn in 1987 gepubliceerd door de International Organization for Standardization (ISO).

ISO 9000 is een internationale referentie voor de eisen van kwaliteitsmanagement in business-to-business omgang. Deze standaard is gebaseerd op zeven kwaliteitsmanagement principes, welke gerelateerd zijn aan verschillende gebieden binnen een onderneming. Deze gebieden zijn: klantgerichtheid, leiderschap, betrokkenheid van mensen, proces benadering, continue verbetering, feitelijke benadering van besluitvorming en wederzijds voordelige leveranciersrelaties.

ISO 14000 is een internationale referentie voor de eisen van kwaliteitsmanagement voor omgevingsmanagement. De standaarden definiëren een drieledige benadering voor het omgaan met milieu-uitdagingen:

• Het definiëren van meer dan 350 internationale standaarden voor het toezicht houden op de kwaliteit van water, lucht en bodem;
• Het definiëren van de eisen van een milieubeheersysteem welke geïmplementeerd kan worden door het gebruikv van toezichthoudende gereedschappen;
• Het aanmoedigen van het toevoegen van milieu-aspecten in het productontwerp en de ontwikkeling van winstgevende milieuvriendelijke producten en diensten.

Wat houdt external benchmarking in?

External benchmarking vergelijkt wat de organisatie doet met wat industriële concurrenten en uitstekende performers buiten de industrie doen. Benchmarking volgt het volgende proces:

• Identificeer welke processen verbetering nodig hebben;
• Analyseer data.

Wat is Six Sigma?

Six Sigma is een statistische term om het kwaliteitsdoel van niet meer dan 4 defecten uit iedere miljoen units te beschrijven. Het refereert ook naar de kwaliteitsverbetering filosofie en programma. Een defect is elk component dat niet binnen de specificatielimieten van een klant valt. Defects per million opportunities (DPMO) is een metriek gebruikt om een variabiliteit in een proces weer te geven. Deze berekening heeft 3 soorten gegevens nodig:

• Unit: het item dat geproduceerd of geleverd wordt.
• Defect: elk item of voorval dat niet overeenkomt met de eisen van de klant.
• Kans: de kans dat een defect voorkomt.

Formule:
DPMO = (aantal defecten/(de kans dat een defect voorkomt per unit x aantal units)) x 1.000.000

De Six Sigma methodologie maakt gebruik van de DMAIC cyclus, wat staat voor define (definieer), measure (meet), analyze (analyseer), improve (verbeter) en control (controleer). Het overkoepelende doel van deze methodologie is het begrijpen en bereiken van wat de klant wil.

Er zijn verschillende analytische tools voor Six Sigma. Voorbeelden van deze tools zijn (1) flowcharts, (2) run charts, (3) Pareto charts, (4) checksheets, (5) cause-and-effect diagrammen, (6) opportunity flow diagrammen en (7) process control charts. Andere tools zijn failure mode en effectieve analyse en design of experiments (DOE).

Waar houdt statistische kwaliteitscontrole zich mee bezig?

Statistische kwaliteitscontrole (SQC) houdt zich bezig met de kwantitatieve aspecten van kwaliteitsmanagement. Processen die goederen en diensten leveren hebben eigenlijk altijd wel wat variatie. Assignable variation is de afwijking in de output van een proces die duidelijk geïdentificeerd en gemanaged kan worden, zoals niet getrainde werknemers. Common variation is de afwijking in de output van een proces die random en onafscheidelijk is van het proces zelf en kan bijvoorbeeld komen door het type uitrusting dat gebruikt wordt. Er horen statistische waarden bij; het gemiddelde en de standaarddeviatie.

Meestal wanneer variatie wordt verkleind, wordt de kwaliteit verhoogd. Echter, het is onmogelijk om helemaal geen variatie te hebben. Daarvoor zijn er upper and lower specification limits (USL & LSL): de reeks waarden in een meting, geassocieerd met een proces, die toelaatbaar is gegeven het voorgenomen gebruik van het product of de service. Echter heeft Taguchi uit Japan aangetoond dat deze logica niet waar is. Taguchi meent dat binnen de specificaties zitten niet een ja/nee beslissing is, maar een continue verschijnsel.

Motorola heeft procescapaciteit en productontwerp populair gemaakt door Six Sigma limieten aan te nemen. De consistentie van een proces kan gemeten worden door de standaarddeviatie. Als producten meer dan drie standaarddeviaties afwijking krijgen, wordt het proces gestopt. Als het gemiddelde en de standaarddeviatie van het proces binnen de limieten vallen, is het proces capable. De capability index wordt gebruikt om te meten hoe goed het proces in staat is om binnen de specificaties te blijven. De capability index (Cpk) is de ratio van de reeks waarden geproduceerd bij een proces gedeeld door de reeks waarden geaccepteerd bij het design van de specificaties. Hoe verder van het centrum af, hoe groter de kans op het produceren van defecte onderdelen.

Formule:
Cpk = min[(Xgem-LSL/3sigma) or (USL-Xgem/3sigma)]

Soms is het handig om de echte kans van het produceren van een defect uit te rekenen. Eerst moet de Z score berekend worden met de hoogste en laagste specificatielimieten.

Formule:
Zlsl = (LSL-Xgem/sigma)
Zusl = (USL-Xgem/sigma)

Wat houdt proces controle in?

Proces controle houdt zich bezig met het monitoren van kwaliteit terwijl het product/de dienst wordt geproduceerd. Statistical process control (SPC) zijn de technieken voor het testen van een random sample van output van een proces om te bepalen of een proces items binnen een voorgeschreven reeks produceert. Attributen zijn kwaliteit karakteristieken die zijn gekwalificeerd als passende of niet passende specificaties.

Een p-chart kan gebruikt worden om te beoordelen of het item goed of slecht is. Er moet een boven- en onder-limiet bepaald worden en deze moeten op een grafiek geplaatst worden. Daarop moeten de geteste producten geplot worden.

Formule:
p gem = totaal aantal defecte units van alle samples/(aantal samples x sample grootte)
Sp = de wortel van (p gem(1-p gem))/n
UCL = p gem + zsp
LCL = p gem - zsp of 0 wanneer minder dan 0
Waar
Sp = de standaarddeviatie
n = sample grootte
z = aantal standaarddeviaties voor een bepaald vertrouwen.

Bij het gebruik van een p-chart was het item of goed of slecht. Soms kan het voorkomen dat een product/dienst meer dan één defect heeft. Een c-chart kan gebruikt worden voor het monitoren van het aantal defecten per unit. De c-chart is Poisson (random) verdeeld.

Formule:
c gem = gemiddeld aantal defecten per unit
Sc = de wortel van c gem
UCL = c gem + zsc
LCL = c gem - zsc of 0 wanneer minder dan 0

Ook X-bar en R- charts worden gebruikt gebruikt statistical process control. Er worden geen samples van attributen gebruikt, maar van variabelen: het werkelijke gewicht/volume/aantal inches of andere variabele metingen worden gemeten. Op basis van deze metingen worden control charts ontwikkeld om de mate van acceptatie of weigering van dit proces te bepalen.

De vier belangrijke kwesties om aan te geven wanneer een control chart gemaakt wordt:

• De grootte van de sample;
• Het aantal samples;
• De frequentie van de sample;
• De controle limieten.

Als de standaarddeviatie van de proces distributie bekend is mag een X-bar chart gedefinieerd worden. Een X-bar chart is een diagram van de gemiddelden van de samples, x gemiddelde van gemiddelde is het gemiddelde van het gemiddelde.

Formule:
UCL = X gemiddelde van gemiddelde + zSx gem
LCL = X gemiddelde van gemiddelde - zSx gem

In de praktijk is de standaarddeviatie van een proces niet bekend. Daarvoor kan een R-chart gebruikt worden. Een R-chart is een diagram van het gemiddelde van de reeks binnen elk sample. De reeks is het verschil tussen de hoogste en de laagste aantallen in die sample.

Formule:
X gem = (X1 + ... + Xn/n)
X gemiddelde van gemiddelde = (X bar 1 + ... + X bar m/m)
R gem = (R1 + ... + Rm/m)
Waar
X gemiddelde van gemiddelde = het gemiddelde van de gemiddeldes van de samples
j = het sample nummer
m = het totaal aantal samples
Rj = het verschil tussen de hoogste en de laagste waarneming in de sample
R gem = het gemiddelde van alle metingsverschillingen R voor alle samples

Op welke producten wordt acceptance sampling uitgevoerd?

Acceptance sampling wordt uitgevoerd op producten die al bestaan om te bepalen welk percentage producten voldoet aan de specificaties.

Hoe voer je voorraadbeheer uit? - Chapter 11

Welke voorraadmodellen bestaan er?

Voorraad moet je zo laag mogelijk zien te krijgen. Supply chain voorraden die in een make-to-stock omgevingbestaan zijn: grondstoffen, fabrieksvoorraad, magazijnvoorraad en voorraad in de winkel.

Er zijn drie voorraadmodellen:

• Single-period model: dit model wordt gebruikt als er éénmalig items worden ingeslagen, bijvoorbeeld een t-shirt voor een sportevent.
• Fixed-order quantity model: dit model wordt gebruikt om een item altijd op voorraad te hebben. Wanneer het level tot een bepaald punt daalt, worden er nieuwe besteld, in vaste hoeveelheden.
• Fixed-order period model: ook dit model wordt gebruikt om een item altijd op voorraad te hebben, maar hier wordt met bepaalde tijdsintervallen opnieuw besteld. Bijvoorbeeld elke woensdagochtend.

Wat is de definitie van voorraad?

Inventory is de voorraad voor elk item of resource binnen een organisatie. Een voorraadsysteem is de set van beleid en controles voor het monitoren van de niveaus van voorraad, het bepalen van welke niveaus behouden moeten blijven, wanneer de voorraad bijgevuld moet worden en hoe groot de orders moeten zijn. De productievoorraad bestaat uit items die bijdragen aan de product output of onderdeel worden hiervan. Voorraad refereert naar de tastbare goederen die verkocht moeten worden en de benodigdheden voor een dienst.

Redenen om toeleveringen te hebben voor de voorraad kunnen zijn:

• Om onafhankelijkheid te behouden voor operations;
• Om aan variatie van de productvraag te voldoen;
• Om flexibiliteit te hebben in productieplanning;
• Om bescherming te hebben tegen variatie in leveringstijden;
• Om economisch voordeel te halen uit order size (grote leveringen);
• Vele andere redenen.

Met welke kosten moet er rekening worden gehouden bij het maken van beslissingen over voorraad?

Bij het maken van beslissingen over voorraad grootte, moeten de volgende kosten meegenomen worden:

• Holding (or carrying) costs: alle kosten die komen kijken bij het opslaan van goederen en het vaste capitaal die nodig is hiervoor (zoals gebouwen, verzekeringen etc.);
• Setup (or production change) costs: de kosten van het omschakelen van het maken van het ene product naar het maken van het andere product;
• Ordering costs: de kosten van het voorbereiden en bestellen van een aankoop of productieorder;
• Shortage costs: de kosten van het hebben van te weinig voorraad;
• Independent demand: de vraag naar verschillende items zijn niet gerelateerd aan elkaar.

Wat is het verschil tussen afhankelijke en onafhankelijke vraag?

De vraag is een afhankelijke vraag als het nodig hebben van een item een direct resultaat is van het nodig hebben van een ander item. Meestal zijn dit items die onderdeel zijn van één groot item. De vraag is een onafhankelijke vraag als het nodig hebben van een item geen direct resultaat is van het nodig hebben van een ander item.

De Inventory-Control-System Design Matrix is een framework dat laat zien hoe vraag, transactiekosten en het risico van te weinig voorraad samenhangen met de verschillende type systemen. Transactiekosten hangen af van het level van integratie en automatie in het systeem. Handbediende systemen gebruiken een two-bin logica, afhankelijk van de menselijke handeling om voorraad te vervangen, wat redelijk duur is als je het vergelijkt met het gebruiken van een computer voor het vervangen van items.

Hoe werken de verschillende voorraadsystemen?

Een voorraadsysteem levert de organisatiestructuur en het operationele beleid voor het behouden en controleren van de goederen die opgeslagen zijn.

Een single-period inventory model richt zich op een eenmalige aankoopbeslissing, waarbij de aankoop een vaste tijdsperiode kent en niet opnieuw besteld zal worden. Dit is bijvoorbeeld het geval bij kranten die ’s ochtends verkocht worden. Het optimale voorraadniveau is waar de verwachte inkomsten van het in voorraad hebben van een extra product opweegt tegen de verwachte kosten voor dit extra product.

De verwachte marginale kostenvergelijking is:
P(Co) ≤ (1 – P)Cu
Waarbij P de waarschijnlijkheid is dat de unit niet wordt verkocht en 1 – P de waarschijnlijkheid is dat de unit wel wordt verkocht.
De formule voor P is:
P ≤ Cu / (Co + Cu)
Waar
Co = de kosten per eenheid van de vraag overschat
Cu = de kosten per eenheid van de vraag onderschat

Multiperiod inventory systems houdt zich bezig met items die periodiek worden ingekocht zodat de voorraad op niveau blijft en aan de vraag kan voldoen. Er zijn twee soorten systemen. Het fixed-order quantity model (EOQ-model/Q-model) is een voorraad beheer model waarbij de benodigde hoeveelheid vast staat en het bestellen getriggerd wordt als de inventory onder een bepaald level zakt. Het fixed-order period model (P-model) is een voorraad beheer model waarbij voorraad besteld wordt aan het einde van een vooraf besloten tijdsperiode. Het tijdsinterval tussen orders is vast en de order hoeveelheid veranderd.

Verschillen tussen deze twee modellen zijn:

• Het P-model heeft een grotere gemiddelde voorraad, omdat het ook beschermt moet zijn tegen stock out in de periode waarin bepaald moet worden hoeveel er bij besteld moet worden;
• Het Q-model is voorstander van duurdere items, omdat de gemiddelde voorraad lager is;
• Het Q-model is beter voor belangrijke items, zoals belangrijke repareeronderdelen, omdat hier beter gemonitord wordt en er daardoor een snellere reactie is op mogelijke stock out;
• Het Q-model heeft meer tijd nodig omdat je alles moet blijven bijhouden.

Het fixed-order quantity model probeert het specifieke punt R te bepalen wanneer een order wordt geplaatst, en de grootte van deze order, Q. Het order punt R is altijd een gespecificeerd aantal eenheden. De voorraadpositie is de hoeveelheid on-hand plus on-order min nabestelde hoeveelheden. Als de voorraad al toegewezen is aan specifieke doelen, dan is de voorraadpositie verminderd met deze toegewezen hoeveelheden.

Formule:
Totale jaarlijkse kosten = jaarlijkse inkoopkosten + jaarlijkse bestelkosten + jaarlijkse bedrijfskosten
TC = DC + (D/Q)S + (Q/2)H
(dTC/dQ) = 0 + (-DS/Qsquare) + (H/2) = 0
Qopt = de wortel van (2DS/H)
Waar
TC = totale jaarlijkse kosten
D = jaarlijkse vraag
C = kosten per unit
Q = te bestellen hoeveelheid units
S = opstellingskosten
R = reorder point
L = lead time
H = jaarlijkse bedrijfs- en opslagkosten per unit van de gemiddelde voorraad

Gezien dit model stelt dat er constante vraag en lead time is, is er noch veiligheidsvoorraad noch stock out nodig, en het reorder point R is simpel gezegd:
R = dgem x L
Waar
dgem = de gemiddelde dagelijkse vraag (constant)
L = lead time in dagen (constant)

Als de vraag varieert door variatie in vraag of lead time moet er veiligheidsvoorraad (safety stock, SS) zijn: een hoeveelheid voorraad bovenop de verwachte vraag. Als de vraag onzeker is, is het punt waarop opnieuw besteld moet worden bij het Q-model te bepalen door:
R = (dgem x L) + zσL
Waar
R = reorder point in units
dgem = gemiddelde dagelijkse vraag
L = lead time in dagen
z = aantal standaarddeviaties voor een gespecificeerde dienst kans
σL = standaarddeviatie van gebruik gedurende de lead time

Vraag kan bepaald worden door:
d gem = (d1 + ... + dn)/n

Als de standaarddeviatie berekend moet worden voor meerdere dagen, is de formule:
σL = de wortel van (σ1^2t + ... +σl^2)

Nadat deze standaarddeviatie is berekend, moet z gevonden worden. Na het bepalen van z kan de veiligheidsvoorraad berekend worden.

Formule voor veiligheidsvoorraad:
Safety stock (SS) = zσL

In een fixed-time period system worden reorders geplaatst op tijd T en de SS dat reordererd moet worden:

Formule:
SS = zσT+L

De hoeveelheid die besteld moet worden (q), is:
q = gemiddelde vraag van de periode + SS – voorraad on hand (plus on order, indien aanwezig)
q = dgem(T+L) + zσ - I
Waar
q = te bestellen hoeveelheid
T = het aantal dagen tussen reviews
L = lead time in dagen (tijd tussen het plaatsen van een order en het ontvagen van de order)
dgem = voorspelling van de gemiddelde dagelijkse vraag
z = aantal standaarddeviaties voor een gespecificeerde dienst kans
σT+L = standaarddeviatie van gebruik gedurende de lead time
I = huidige voorraad (inclusief items on-order)

Hoe bereken je de inventory turn?

Formule:
Inventory turn = kosten van verkochte goederen / gemiddelde waarde van de voorraad

Hoe voorraad gemanaged wordt hangt direct samen met de financiële performance van het bedrijf. De gemiddelde voorraad en de inventory turn voor een individueel product zijn:
Gemiddelde waarde van de voorraad = (Q/2 + SS)C
Inventory turn = DC / ((Q/2 + SS)C) = D / (Q/2 + SS)

Wat is het price-break model?

Price-break modellen worden gebruikt voor producten waarvan de verkoopprijs varieert met de order size.

Hoe kan voorraad geanalyseerd worden?

ABC inventory classification verdeelt de voorraad in dollar volume categorieën. A staat voor hoog dollar volume, B voor gemiddeld en C voor laag. Door deze classificering te gebruiken hoeft niet elk stuk voorraad nageteld te worden, maar kan er geconcentreerd worden op de belangrijke items in voorraad. Dit hangt samen met het Pareto principe: maar een paar items zijn de belangrijkste.

Wat is cycle counting?

Cycle counting is een fysieke voorraad techniek waarbij voorraad vaker geteld wordt dan één of twee keer per jaar.

Wat houdt een lean supply chain in? - Chapter 12

Wat is lean productie?

Lean productie zijn geïntegreerde activiteiten ontworpen om een hoog volume en hoge kwaliteit productie te bereiken. Dit gebeurd aan de hand van minimale voorraden van grondstoffen, work-in-process en volledig klaargemaakte producten. Customer value is, in de context van lean productie, iets waar een klant voor wil betalen. Waste is alles dat geen extra waarde toevoegt voor de klant.

Er zijn zeven soorten waste: productie van defecte goederen, overproductie, voorraadverspilling, verspilling van wachttijd, onnodig maken van producten (of repareren), verplaatsingsverspilling en transportatieverspilling. De waste van een product is makkelijker terug te dringen bij een product dan bij een dienst. Dit komt door onzekerheid in taaktijd, onzekerheid in vraag en klanten hebben een grote invloed op het proces van een service.

Het Toyota Productie Systeem (TPS) concentreert zich op het elimineren van verspilling en respect voor mensen. The value stream zijn de waarde toevoegende en niet waarde toevoegende activiteiten nodig om te ontwerpen, te bestellen en voorzien een product van een concept om te lanceren, een bestelling tot order te maken. Waste reduction is de optimalisatie van waarde toevoegende activiteiten en vermindering van niet waarde toevoegende activiteiten die deel uit maken van een waarde stroom.

Er zijn verschillende componenten in een supply chain die een lean focus zouden moeten gebruiken:

• Lean leveranciers;
• Lean inkoop;
• Lean fabricage;
• Lean opslag;
• Lean logistiek;
• Lean klanten.

Hoe kan een productieproces worden geanalyseerd met behulp van value stream mapping?

Value stream mapping (VSM) is een grafische manier om te kijken of er waarde wordt toegevoegd of niet als het materiaal door het proces heen stroomt. Value stream mapping is een tweezijdig proces: eerst moet de huidige staat van het proces gemaakt worden, dan de toekomstige. Kaizen is een Japanse filosofie die continue focust op verbetering.

Wat zijn de belangrijkste principes voor het ontwerpen van lean supply chains?

Er is een set van belangrijkste principes voor het ontwerpen van lean supply chains. De eerste en de tweede gaan over het interne productieproces, de derde past lean concepten toe op de hele supply chain. De principes zijn:

• Lean layouts
  Groepstechnologie (een filosofie waarin gelijke delen zijn gegroepeerd in families en de processen nodig zijn om delen te rangschikken in gespecialiseerde werkcellen)
  Kwaliteit bij de bron (een filosofie om werknemers verantwoordelijk te maken voor de output die zij leveren. Er wordt van werknemers verwacht dat ze het onderdeel de eerste keer gelijk goed maken en het proces onmiddellijk stoppen als er een probleem is)
  JIT productie (een filosofie die zich bezig houdt met continue en geforceerde probleemoplossing, om verspilling te voorkomen. Dit wordt vooral gebruikt in serieproductie. JIT belicht problemen die anders verstopt blijven achter de voorraad)
• Lean productie schema's
  Uniform fabriek laden (het gladder maken van een productie flow om de variatie te verkleinen. Als er een verandering wordt gemaakt in de uiteindelijke assemblage, worden deze veranderingen in de hele lijn en supply chain doorgevoerd)
  Kanban productie-controlesystemen (Kanban is een signaalgever die wordt gebruikt om een systeem te controleren, aan de hand van kaarten. Kanban reduceert significant de setup kosten en de omsteltijden. Een Kanban systeem zorgt er niet voor dat er geen voorraad meer is, maar het controleert de hoeveelheid materiaal dat in het proces kan zijn)
  Bepaling van het aantal nodige Kanbans (k = (verwachte vraag gedurende lead time + safety stock) / grootte van de container = (DL (1 + S)) / C)
  Minimale opstellingstijden (het verkleinen van de setup en omsteltijden is nodig om een smooth flow te krijgen)
• Lean Supply Chains
  Gespecialieerde fabrieken
  Samenwerking met leveranciers
  Een lean supply chain opbouwen

Preventive maintenance houdt in dat flows niet onderbroken moeten worden door uitvaltijd of niet functionerend materiaal. Dit houdt in dat er periodieke inspectie en reparatie moet zijn om het materiaal betrouwbaar te houden.

Wat voor soort schema heeft lean productie nodig?

Voor lean productie is een stabiel schema nodig over lange tijd. Daarom zijn er verschillende stappen in het ontwerpen van lean productie schema's:

• Level schedule: een schema dat materiaal aantrekt tot een eindproduct met een constante snelheid;
• Freeze window: de periode waarin het schema vast is en er verder geen verandering meer mogelijk is;
• Backflush: het berekenen hoeveel van ieder deel nodig is in de productie en dit gebruiken voor een goede voorraad. Dit zorgt ervoor dat niet elk onderdeel geteld hoeft te worden.

Welke succesvolle lean technieken worden toegepast door dienst-ondernemingen?

Lean toepassingen bij dienst-ondernemingen zijn:

• Organiseren van probleem oplossing groepen;
• Upgrade huishouding;
• Upgrade kwaliteit;
• Verduidelijk proces flows;
• Herzie apparatuur en procestechnologieën;
• Voer de faciliteitsbelasting op;
• Verminder onnodige handelingen;
• Reorganiseer fysieke configuratie;
• Introduceer een vraag-pull schema;
• Ontwikkel leveringsnetwerken.

Welke manieren van global sourcing en inkopen bestaan er? - Chapter 13

Wat is strategisch inkopen?

Strategic sourcing is de ontwikkeling en het management van leveranciersrelaties om goederen en diensten op een manier die voor het bedrijf zo voordelig mogelijk is te bereiken.

Ook voor sourcing bestaat er een matrix: the sourcing/purchasing design matrix. Afhankelijk van de contractduur, transactiekosten en specificity (hoe gebruikelijk het product is) van het product kunnen aankopen geclassificeerd worden in deze type processen:

• Strategic alliance: hechte relatie;
• Spot purchase: geen relatie, markt gebaseerd;
• Request for proposal (RFP): eisen worden geformuleerd en potentiële leveranciers bereiden een gedetailleerd voorstel voor met hoe ze aan deze eisen gaan voldoen, inclusief een prijs;
• Reverse auction: verkopers concurreren om business te verkrijgen, en prijzen dalen normaal gesproken over de tijd. De koper specificeert het item;
• Request for bid: specificatie van het item is gegeven en de prijs is de enige of belangrijkste factor voor selectie;
• Vendor managed inventory: de leverancier managet een item of groep items voor een klant;
• Electronic catalog: online inkoop.

Het bullwhip effect is het verschijnsel waarbij de variabiliteit in vraag vergroot als we niet naar de klant kijken maar naar de producent in de supply chain. Dit duidt op een gebrek aan synchronisatie tussen supply chain leden.

Waarvoor dient het supply chain uncertainty framework?

Fisher heeft een framework ontwikkeld zodat managers kunnen begrijpen hoe de vraag van hun product in elkaar zit en kunnen bepalen welke supply chain daar het beste bij past. Omdat elke categorie een andere supply chain nodig heeft, is het belangrijkste probleem van supply chains dat er een mismatch is tussen het type product en het type supply chain.

Functionele producten zijn producten die mensen kopen in een groot aantal retail outlets, zoals supermarkten en benzinestations. Omdat zulke producten inspelen op de basisbehoeften, die niet veel veranderen over de tijd, hebben ze stabiele, voorspelbare vraag en lange levenscyclussen. Echter, er is wel veel competitie en daarom lage winstmarges. Innovatieve producten zijn producten zoals kleren en laptops die meestal een levenscyclus hebben van maar een paar maanden. De nieuwheid van deze producten maakt het voorspellen van de vraag voor ze moeilijk.

Hau Lee breidt de theorie van Fisher uit, door te focussen op de supply kant van de supply chain. Zijn framework maakt onderscheid in lage/hoge onzekerheid en lage/hoge vraagonzekerheid. Een stabiel supply proces is een proces waar het productieproces en de onderliggende theorie volwassen zijn en de supply base goed ontwikkeld zijn. Een ontwikkelend supply proces is een proces waarbij het productieproces en de onderliggende theorie nog in ontwikkeling zijn en snel veranderen. Exhibit 13.3 laat ook de verschillen zien tussen deze twee verschillende processen.

Er zijn vier types supply chain strategieën:

• Efficient supply chains: stabiel proces + functioneel product;
• Risk-hedging supply chains: niet stabiel proces + functioneel product
• Responsive supply chains: stabiel proces + innovatief proces
• Agile supply chains: niet stabiel proces + innovatief proces

Waarom maakt een bedrijf gebruik van outsourcing?

Outsourcing is het verplaatsen van interne activiteiten en beslissingen van een bedrijf naar buitenleveranciers. Hierdoor kan een bedrijf een competitief voordeel krijgen terwijl het de kosten verlaagt. Een gehele functie kan outgesourced worden, of een element van een activiteit (zoals een deel van de productie). Redenen om te outsourcen kunnen organisatorische of financiële factoren zijn, maar ook het maken van verbeteringen.

Logistiek refereert naar de management functies die de complete cirkel van materiaalflows ondersteunen: van de aankoop en interne controle van productiematerialen tot de planning en controle van work-in-progress tot het inkopen, verzenden en distribueren van het gemaakte product. Het outsourcen van logistiek komt steeds meer voor.

Green sourcing refereert naar het vinden en gebruiken van nieuwe omgevingsvriendelijke technologieën en de verhoging van het gebruik van recyclebare materialen. Het helpt bij het verlagen van de kosten op verschillende manieren: inhoud van het product wordt anders, verkleining van de verspilling en lager gebruik.

Om over te stappen naar green sourcing kunnen 6 stappen toegepast worden:

• Taxeer de mogelijkheid;
• Neem interne supply chain agents in dienst;
• Taxeer de supply base;
• Ontwikkel de middelen strategie;
• Pas de middelen strategie toe;
• Institutionaliseer de middelen strategie.

Wat houdt total cost of ownership in?

Total cost of ownership (TCO) is de schatting van de kosten van een item die alle kosten bevat, gerelateerd aan de bemiddeling en gebruik van het item inclusief de kosten die gepaard gaan met het weggooien van het product. Het kan toegepast worden op interne kosten of op alle kosten in de supply chains. De kosten kunnen gecategoriseerd worden in drie gebieden: acquisitiekosten, eigendomskosten en post-eigendomskosten.

Om de efficiency van de supply chain te evalueren, kunnen twee maatstaven gebruikt worden: inventory turnover en weeks of supply. De weeks of supply is de geprefereerde maatstaf voor supply chain efficiency.

Formules:
Inventory turnover = kosten van verkochte goederen / gemiddelde aggregate waarde van de voorraad
Weeks of supply = (gemiddelde aggregate waarde van de voorraad / kosten van verkochte goederen) * 52 weken

Kosten van verkochte goederen zijn alle kosten die gepaard gaan met het produceren van een bepaald product. Hier horen niet de verkoop- en administratiekosten bij. De gemiddelde aggregate waarde van de voorraad is de totale waarde van alle items die in voorraad worden gehouden voor de firma. Hier horen grondstoffen, work-in-process, eindproducten en voorraad van de distributie bij.

Wat zijn de verbanden tussen locatie, logistiek en distributie? - Chapter 14

Wat houdt logistiek in?

Logistiek is de kunst en wetenschap om het materiaal en het product te verkrijgen/produceren/brengen op/naar de juiste plek en in de juiste hoeveelheden. Internationale logistiek refereert naar het managen van deze functie op globale schaal. Als een derde partij (een deel van) de logistiek verzorgt (zoals DHL of UPS), dan wordt deze een third-party logistics company genoemd.

Er zijn verschillende beslissingen die genomen moeten worden als het op logistiek aankomt. Er kan getransporteerd worden op verschillende manieren (de logistics-system design matrix):

• Per weg (truck): bijna elk product wordt voor een deel met een vrachtwagen getransporteerd. Als er geen water tussen zit, biedt de weg grote flexibiliteit;
• Per water (schip): hoge capaciteit en weinig kosten, maar langzaam en niet alle gebieden van de wereld zijn ter water te bereiken;
• Door de lucht: snel, maar duur. Kleine, lichte en dure producten zijn hier het meest geschikt voor;
• Over rails (trein): relatief goedkoop, maar langzaam en variabiliteit mogelijk. De geschiktheid van deze methode hangt af van de rail infrastructuur;
• Door pijplijnen: hoog gespecialiseerd voor vloeistoffen, gassen en vaste stoffen in suspensie vorm. Er is geen verpakking nodig en de kosten zijn laag, maar de opbouwkosten van zo’n pijplijn zijn hoog;
• Handlevering: de laatste stap in veel supply chains. Om het product in de handen van de consument te krijgen is een langzaam en dure activiteit vanwege de hoge arbeidsintensiviteit.

Een tweede kwestie gaat over het magazijn design. Cross-docking is een benadering die gebruikt wordt bij het versterken van magazijnen waar grote verschepingen worden opgedeeld in kleinere verscheperingen voor lokale levering. Dit kan op zo’n manier gedaan worden dat de goederen nooit in voorraad geplaatst hoeven worden. Hub-and-spoke systemen zijn systemen die het idee van consolidatie en cross-docking combineren. Het magazijn is een “hub”, met als enige doel het sorteren van goederen. Deze gesorteerde goederen worden zo snel mogelijk weer verzonden naar een specifieke locatie.

Een belangrijk element in het ontwerpen van een supply chain van een bedrijf is de locatie van de faciliteiten. Criteria die invloed hebben op de fabriek en magazijn locatie planning:

• Nabijheid van de klanten: hoe dichterbij de klant is, hoe sneller zij het product krijgen en hoe meer invloed ze kunnen uitoefenen op de ontwikkeling en bouw van deze producten;
• Business klimaat: het hebben van vergelijkbare bedrijven in de buurt, overheidswetgeving en de invloed van de lokale overheid hebben allemaal invloed op het klimaat waarin het bedrijf opereert;
• Totale kosten: het doel is het selecteren van een locatie met de laagste totale kosten. De totale kosten bestaan uit regionale kosten, inkomende distributiekosten en uitgaande distributiekosten. Er kunnen ook verborgen kosten zijn;
• Infrastructuur: infrastructuur van wegen, rails, lucht en zee transportatie zijn bepalend, net als energie en telecommunicatie infrastructuur;
• Kwaliteit van de arbeid: het opleidingsniveau en de vaardigheden van de bevolking moet overeenkomen met de behoeften van het bedrijf;
• Leveranciers: leveranciers van hoge kwaliteit bepalen een locatie;
• Andere faciliteiten: de locatie van andere fabrieken of distributiecentra van hetzelfde bedrijf kunnen invloed hebben op de keuze van een nieuwe locatie. Ook de product mix en de capaciteit zijn bepalend;
• Free trade zones: een gesloten gebied (onder de supervisie van overheden) waar buitenlandse goederen geïmporteerd kunnen worden zonder dat de normale importkosten betaald hoeven te worden;
• Politieke risico’s: deze risico’s bepalen de locatie in zowel het land van de locatie als het gastland;
• Overheidsbarrières: veel barrières worden tegenwoordig weggehaald, maar ze kunnen nog steeds bepalend zijn qua regels of cultuur;
• Trading blocs: een groep landen die speciale regels hebben voor het handelen van goederen tussen de aangesloten landen. Deze groepen kunnen voordelen opleveren voor bedrijven;
• Omgevingsregulatie: deze regulatie heeft zowel invloed op de kosten als op de relatie met de lokale gemeenschap;
• Ontvangende samenleving: de ontvangst van de fabriek in het nieuwe land is belangrijk bij het kiezen van de locatie, net zoals de regionale educatie en kwaliteit van leven;
• Competitief voordeel: het belangrijkste bij het kiezen van een locatie is dat het een strategisch voordeel oplevert voor het bedrijf. Innovatie moet gestimuleerd worden en de beste omgeving bieden voor wereldwijd concurrentievermogen.

Hoe vind je een geschikte locatie voor fabrieken of andere faciliteiten?

Er zijn vele technieken beschikbaar om een potentiële locatie voor fabrieken of ander soort faciliteiten te kiezen.

Factor-rating system is een benadering voor het selecteren van een faciliteitlocatie via het combineren van diverse factoren. Punten schalen zijn ontwikkeld voor alle criteria. Ieder potentiële kant is dan geëvalueerd op alle criteria en de punten zijn gecombineerd om de hoeveelheid te berekenen. De locatie met de meeste punten wordt gekozen. Een groot nadeel van deze methode is dat bij het kiezen van de criteria er geen rekening gehouden wordt met de kosten die verbonden zijn aan deze factoren.

Transportation method is een speciale lineaire programmamethode die handig is voor het oplossen van problemen die gaan over het brengen van verschillende producten naar verschillende bestemmingen. Dit schat de kosten van het gebruiken van een netwerk van fabrieken en magazijnen.

Centroid method is een techniek voor het lokaliseren van enkele faciliteiten die de aanwezige faciliteiten, de afstanden tussen ze en de volumes van de goederen die verscheept moeten worden overwegen. In de meest simpele vorm gaat deze methode ervanuit dat de inkomende en uitgaande transportatiekosten gelijk zijn, en er worden geen speciale verzendkosten bijgevoegd voor minder dan volle ladingen. Deze techniek begint met het plaatsten van de bestaande locaties op een coordinate grid systeem. Coördinaten worden meestal gebaseerd op metingen van GPS.

Formules:
Cx = (∑Dix*Vi)/∑Vi
Cy = (∑Diy*Vi)/∑Vi
Waar
Cx = X coordinaat van de centroid
Cy= Y coordinaat van de centroid
Dix = X coordinaet van locatie i
Diy = Y coordinaat van locatie i
Vi = volume van goederen verplaatst naar of van locatie i

Bij het bepalen van de locatie voor diensten zijn er weer andere factoren van belang. Het hangt af van de hoeveelheid locaties en de grootte en karakteristieken van de plaatsen.