Wat verstaan we onder plannen omtrent verkoop en uitvoering? - Bulletpoints 8

• Bedrijven gebruiken sales and operations planning (S&OP) om vraag en aanbod in balans te houden. Dit wordt vaak een geaggregeerde planning genoemd. Bij de sales and operations planning is het, het doel om een balans te vinden tussen vraag en aanbod door middel van coördinatie.

• Er kan een onderscheid gemaakt worden tussen verschillende tijdsduren aan planningen. Long-range planning wordt voornamelijk jaarlijks gedaan en focust zich op een horizon, groter dan één jaar. Intermediate -range planning gaat vaak over een periode van 3 tot 18 maanden, met tijd tijdsstappen die wekelijks, maandelijks of kwart jaarlijks zijn. Short-range planning heeft betrekking op een duur van één dag tot 6 maanden, met dagelijkse of wekelijkse tijdsstappen.

• Het doel van een geaggregeerd plan is om de optimale production rate, , workforce level  en inventory on-hand te bepalen.

  • Production rate: Aantal eenheden dat per tijdseenheid wordt gemaakt.
  • Workforce level: Aantal werknemers die nodig zijn per periode.
  • Inventory on-hand: Voorraad dat meegenomen wordt vanuit een voorgaande periode.

• Er zijn in essentie 3 productie plan strategieën. Deze strategieën bevatten compromissen in werkomvang, werk uren en voorraad.

1. Chase strategie: Je huurt dan een hoeveelheid werknemers aan dat aansluit bij de vraag. Dit zorgt voor angst onder de werknemers, want ze weten dat ze wellicht ontslagen worden als de vraag laag is.
2. Stabiele werkdruk – variabele werk uren: De werkuren worden dan aangepast op de vraag. Dit voorkomt dat mensen telkens ontslagen en weer aangenomen worden.
3. Level strategie: Dit is als er sprake is van steeds dezelfde hoeveelheid aan output en werknemers. Dit kan wel zorgen voor overschotten of tekorten.

• Veel bedrijven gebruiken de cut-and-try methode om geaggregeerde plannen op te stellen. Dit houdt in dat verschillende productieplanning alternatieven worden opgesteld en de beste wordt geselecteerd. Op een grafische manier worden dus alle alternatieven op een rijtje gezet en de beste optie wordt gekozen. Het kan hierdoor gezien worden als een ‘trial-and-error’ techniek voor het analyseren van problemen omtrent geaggregeerde planningen.

• Soms betaal je minder geld voor bijvoorbeeld een vliegticket of hotelkamer dan dat je had moeten betalen als je op een ander tijdstip had geboekt. Hoe kan dit? Het antwoord bevindt zich in de uitvoering van yield management. Dit kan gedefinieerd worden als het proces van het aanwenden van de juiste type capaciteit voor het juiste type klant voor de juiste prijs. Dit om de winsten te maximaliseren.

Hoe plan je materiële vereisten? - Bulletpoints 9

• MRP is in bijna alle productiebedrijven geïnstalleerd. De reden hiervoor is dat MRP logisch makkelijk te begrijpen is als het gaat om het bepalen van het aantal onderdelen, componenten en materialen dat nodig is om een item te produceren. MRP is gebaseerd op de afhankelijke vraag. Je moet hierdoor goed kijken wat de afhankelijke vraag van een product is. Wat produceer je zelf aan onderdelen en wat koop je in? Het wordt het meest gebruikt wanneer er meerdere producten worden geproduceerd met dezelfde materialen. Het is het meest waardevol bij bedrijven die producten maken waarbij ze dezelfde uitrusting gebruiken.

• Master production schedule (MPS) houdt zich bezig met eindproducten; de items die daadwerkelijk verkocht worden aan de consument. Dit is belangrijke input voor het MRP (material requirement planning) proces.

• De time fence hebben als doel om controle te behouden over de doorstroom in het productiesysteem. Ongeacht uitvoerende regels kan het systeem namelijk chaotisch zijn en te maken hebben met teveel orders en constante bespoedigingen. Het management definieert time fences als periodes aan tijd waarin klanten de mogelijkheid hebben om veranderingen aan te brengen.

• Het MRP systeem gebruikt dus 3 bronnen van informatie: 1. Het master schema waar de vraag uit bepaald wordt, 2. De bill-of-materials die identificeert wat er nodig is om een eindproduct te kunnen maken en tot slot 3. De huidige voorraad status aan items dat gemanaged wordt dor het systeem. Door deze 3 bronnen van informatie te gebruiken kan het MRP systeem schema’s opstellen voor elk item.

• De logica achter MRP wordt vaak verwoord als explosion calculations. Dit omdat de vereisten in de MPS uitgesplitst worden in gedetailleerde schema’s voor ieder item dat in het systeem gemanaged wordt. Het MRP gebruikt een duidelijke logica. Het pakt de balans van de voorgaande periode en haalt hier de vereisten voor deze periode vanaf. Op basis hiervan voegen ze schema’s en geplande vereisten toe. De uitkomst hiervan is dan de beschikbare balans voor deze periode.

• Lot-for-lot is de simpelse manier van lot sizes in een MRP systeem en wordt gehanteerd als het systeem precies schematiseert wat er nodig is in een bepaalde periode. Zodra je te maken hebt met installatie kosten of andere beperkingen omtrent verschillende hoeveelheden, dan is deze manier niet de handigste methode om te gebruiken. Lot-sizing technieken worden gebruikt om de vaste en variabele kosten te balanceren. 

Wat is kwaliteitsmanagement en Six Sigma? - Bulletpoints 10

• Total quality management (TQM) kan gedefinieerd worden als het managen van een hele organisatie op zo’n manier dat het uitblinkt op alle dimensies van het product en de diensten die geleverd worden en van belang zijn voor de klant. Dit heeft 2 fundamentele doelen, namelijk:

  • Het ontwerp van het product of dienst
  • De verzekering dat het systeem van de organisatie consistent dat ontwerp kan produceren

• Design quality refereert naar de inherente waarde van een product in diens marktplaats en gaat hierdoor over de strategische beslissing van het bedrijf. Deze dimensies van kwaliteit refereren naar de kenmerken van het product of dienst dat direct gelinkt kan worden aan ontwerp kenmerken. Conformance quality refereert naar de mate waarop de ontwerp specificaties van een product of dienst worden bereikt. Vaak heeft dit te maken met tactische- en dag-tot-dag beslissingen. Quality at the source is een veel bediscussieerd ontwerp in de context van kwaliteit. Dit houdt namelijk in dat de persoon die het werk uitvoert de verantwoordelijkheid op zich neemt voor de garantie dat de output specificaties worden bereikt. Dit komt voornamelijk voor bij diensten, waar de lokale manager verantwoordelijk is hiervoor. Uiteindelijk kan de kwaliteit bepaald worden aan de hand van de dimensions of quality, dit zijn de criteria waarmee kwaliteit wordt gemeten.

• Er zijn internationale standaarden voor kwaliteit management en verzekeringen. De standaarden zijn ontwikkeld om bedrijven te helpen om hun efficiënte kwaliteitssystemen te documenteren. ISO 9000 is een internationaal referentiekader geworden voor kwaliteitsmanagement vereisten. Het idee achter de standaarden is dat fouten voorkomen kunnen worden door middel van planning en toepassing van de best practices op elk niveau van een bedrijf. Deze standaarden focussen zich op het identificeren van criteria waarmee elk bedrijf kan garanderen dat aan de eisen van de consument worden voldaan.

• Six Sigma refereert naar de filosofie en methoden die bedrijven gebruiken om fouten in hun producten en processen te elimineren. Een fout is elke component dat niet binnen de specificaties van de klant valt. Elke stap of activiteit van een bedrijf is een mogelijkheid dat een fout optreedt. Six Sigma programma’s proberen de variatie in de processen die leiden tot fouten te verminderen.

• Als de variatie verminderd, dan verbeterd de kwaliteit. Het is echter onmogelijk om 0 variatie te hebben. Je kunt de variatie wel terugdringen en tot een acceptabele hoeveelheid houden. Deze ontwerp limieten worden vaak verwoord als de upper and lower specification limits. Het bestaat dus uit een boven- en ondergrens waartussen afwijkingen acceptabel zijn.

• De capability index (Cpk) is een proces waarbij gemeten wordt wat de mogelijkheid is om te produceren binnen specifieke limieten. De Cpk laat zien hoe dicht de geproduceerde goederen bij de specificaties liggen. Als de specificatie limieten groter zijn dan 3 sigma (standaarddeviatie), dan moet het gemiddelde aangepast worden. Hoe groter namelijk het verschil, hoe groter de kans dat er foute onderdelen worden geproduceerd.

• Proces controles hebben te maken met het monitoren van kwaliteit terwijl het product of de dienst wordt geproduceerd. Statistical process control (SPC) heet te maken met het testen van random samples aan output om te bepalen of het proces de items binnen de opgestelde range produceert. Attributes zijn hierbij de kwalitatieve karakteristieken waarop gelet wordt. Hierbij wordt bepaald of ze in overeenstemming zijn met de opgestelde specificaties.

Hoe ziet voorraadmanagement eruit? - Chapter 11

• Er zit een economisch voordeel aan het verminderen van de voorraad. Voorraden zorgen voor een groot deel voor de kosten van een bedrijf. Dit komt deels door het geld dat erin is geïnvesteerd maar ook door kosten als verzekeringen, opportunity kosten enzovoort. Deze kosten kunnen worden gereduceerd door minder voorraad te hanteren en verspilling te verminderen.

• Het hoofddoel van een voorraad analyse is 1.) om te specificeren wanneer een item besteld moet worden en 2.) hoe groot de order bestelling moet zijn. Veel bedrijven kiezen voor lange termijn relaties met verkopers om ervoor te zorgen dat ze genoeg aanbod hebben gedurende het hele jaar.

• Je hebt hierin verschillende systemen waarbij er een onderscheid gemaakt kan worden tussen single-period systemen en multiple-period systemen. Deze 2 systemen zijn als volgt:
  • Single-Period inventory model: Dit systeem kan gehanteerd worden als een item slechts één keer gekocht wordt en waarbij de verwachting is dat het niet nogmaals wordt gekocht. Bij dit systeem wordt er gebruik gemaakt van de single-period problem: deze beantwoord de vraag hoeveel er besteld moet worden als een item slechts één keer wordt besteld. De verwachting is hierbij dat het item wordt gebruikt en dan niet opnieuw wordt besteld.
  • Multiperiod Inventory systems: Dit systeem is geschikt als een item opnieuw wordt besteld en het de intentie is dat het item op voorraad blijft. Er zijn twee generale typen van multiperiod inventory systems: 1.) fixed-order quantity models (ook wel economic order quantity, Q-model genoemd) en 2.) fixed-time period models (ook wel periodic system, P-model genoemd). Multi periodieke voorraad systemen zijn ontworpen om te garanderen dat een item beschikbaar is door heel het jaar. Een item wordt vaak meerdere keren besteld gedurende het jaar en de logica in het systeem bepaalt de daadwerkelijke hoeveelheid die per keer wordt besteld.

• Het verschil tussen de 2 typen multiple-period modellen is het verschil in dat wat de timing van de order plaatsing bepaald. Bij het fixed-order quantity model wordt een order geplaatst als de voorraad zakt beneden een bepaald level, dit heet het reorder point. Bij het fixed-time period model worden orders geplaatst op vaststaande tijdstippen, bijvoorbeeld iedere 2 weken. De hoeveelheid dat besteld wordt verschilt per order.

• De vraag is vaak niet constant, maar varieert van dag tot dag. Hiervoor moet safety stock ingebouwd worden. Dit kan dienen als bescherming, dat de voorraad nooit op raakt.

• Veel voorraad controle systemen zijn zo groot dat het niet praktisch is deze allemaal in een model te stoppen en ze individueel aandacht te geven. In dergelijke gevallen is het handig om ze te categoriseren op basis van hun jaarlijkse waarde. Een simpele, A, B, C, categorisatie kan hierbij handig zijn. A zijn dan de items die een hoge jaarlijkse waarde hebben, B zijn de items die een middelmatige waarde hebben en C zijn de items die een lage waarde hebben. Deze categorisatie kan gebruikt worden als meetinstrument voor de relatieve waarde van een item.

Wat verstaan we onder lean binnen supply chains? - Bulletpoints 12

• De meest significante aanpak binnen operations and supply management is lean production. Dit refereert naar de focus van het elimineren van zoveel mogelijk verspilling. Alle handelingen, stappen, voorraad etc. dat niet nodig zijn, zijn input voor het lean proces. De basis van het lean denken komt voort uit de just-in-time (JIT) productie, ontworpen in Japan bij Toyoto. Deze filosofie draait om het elimineren van verspilling. Customer value is eveneens een belangrijk concept binnen lean. Het refereert naar datgene waar de klant bereid is voor te betalen. Tot slot is waste van belang bij lean management; iets dat geen waarde toevoegt. Er kan hierbij gedacht worden aan zaken als overproductie, wachten etc. Dit moet volgens lean zoveel mogelijk geminimaliseerd worden.

• De value stream bestaat uit waarde toevoegende en niet waarde toevoegende activiteiten die vereist zijn om te produceren, ontwerpen en uiteindelijk te leveren aan de klant. Als dit wordt toegevoegd aan een supply chain, dan is de waste reduction gerelateerd aan de optimalisatie van waarde toevoegende activiteiten en de eliminatie van niet waarde toevoegende activiteiten als onderdeel van de value stream.

• Een bekende Japanse manier om value stream mapping uit te voeren heet Kaizen. Deze focust zich op continue verbeteringen. Het richt zich hierbij voornamelijk op korte termijn projecten.

• Er zijn een aantal sleutel principes dat het ontwerp van supply chains kan sturen en ondersteunen. Deze kunnen onderverdeeld worden in 3 grote categorieën. De eerste 2 zijn gerelateerd aan interne productieprocessen, de processen die daadwerkelijk de goederen en diensten creëren in het bedrijf. Deze categorieën zijn Lean concepts en Lean production schedules.  De 3^e categorie past lean concepten toe in de gehele supply chain, deze heet dan ook Lean supply chains.

• Lean concepten kunnen ook succesvol worden toegepast bij diensten bedrijven. Net zoals bij productieprocessen zijn het elimineren van verspilling en het creëren van waarde voor de klant ook doelen van diensten bedrijven. Vaak opereren diensten bedrijven echter in een omgeving waar meer onzekerheid speelt, dit maakt het moeilijker om alles te controleren.

Waarom besteden bedrijven processen uit? - Bulletpoints 13

• Strategic sourcing is het ontwikkelen van goede relatie met leveranciers, zodat je goederen en diensten kan verkrijgen die bijdragen aan de onmiddellijke behoeftes van een bedrijf. Vandaag de dag is sourcing de basis voor competitieve veranderingen. Een bedrijf is niet langer afhankelijk van diens eigen capaciteiten, het draait erom dat ze het meeste kunnen maken van hun beschikbare capaciteiten, of ze nu in bezit zijn van het bedrijf of niet. Als bedrijven uitbesteed dan gaat het voornamelijk over producten die van strategisch belang zijn voor het bedrijf.

• Het fenomeen van variëteit als we gaan van de klant naar de producent in de supply chain is gerefereerd aan het bullwhip effect. Dit effect laat het gebrek aan synchronisatie onder supply chain leden zien. Als de aanbod patronen niet overeenkomen met de vraag patronen, dan accumuleert de voorraad op verschillende levels en kan er een tekort of vertraging ontstaan op andere onderdelen. Om dit tegen te gaan, en de doorstroom van materialen door het aanbod systeem gelijker te maken, gebruiken sommige bedrijven het programma genoemd continuous replenishment. Dit is een programma dat automatisch groepen aan items bij de klant aanvult op reguliere basis.

• De supply chain uncertainty framework is ontwikkeld om managers te helpen om de natuur van de vraag van hun producten te begrijpen en dan de supply chain zo op te stellen dat ze het beste aan de vraag kunnen voldoen. Veel aspecten van de vraag van een product zijn hierbij van belang, zoals: de levenscyclus van het product, in hoeverre de vraag voorspeld kan worden, productvariëteit, marktstandaarden enzovoort. Producten kunnen gecategoriseerd worden in ofwel primaire functies, ofwel primaire innovaties. Omdat elke categorie een verschillende supply chain vereist is de basis van een supply chain probleem een mismatch tussen het type probleem en het type supply chain. Fisher heeft een framework opgesteld dat managers kan helpen met het voorspellen van de vraag en het invullen van het aanbod. Hierbij kunnen 2 type indelingen gehanteerd worden, gericht op de vraag (functional products en innovative products) en 2 type indelingen, gericht op het aanbod (stable supply chain proces en envolving supply process).

• Er heeft een enorme groei plaatsgevonden in uitbestedingen binnen logistieke gebieden. Logistics is een term dat refereert naar management functies dat de complete cyclus, van materialen doorstroom, ondersteunen.

• De total cost of ownership (TCO) is een schatting van de kosten van een item dat alle kosten die gerelateerd zijn aan de inkoop en het gebruik van het item (inclusief het afvoeren van het item na diens bruikbare leen) meeneemt. Het zijn dus de totale kosten van een item; het kopen, maken, gebruiken en de na-kosten. Het heeft invloed op de winst die je er uiteindelijk aan overhoudt.

• Het is van belang om te meten hoe efficiënt de supply chain is. Hier zijn 2 meetinstrumenten voor: inventory turnover en weeks-of-supply.

Wat verstaan we onder locatie, logistiek en distributie? - Bulletpoints 14

• Logistics houdt zich bezig met het gehele plaatje omtrent het coördineren en verplaatsen van materialen en andere bronnen van de ene locatie naar de andere. De focus ligt hier op de verplaatsing van materialen en op de plaats van de warenhuizen en fabrieken. Dit omdat dit belangrijk is voor de kosten omtrent de verplaatsing van materialen. Bij international logistics worden deze functies gemanaged op wereldlijke schaal. Er zijn bepaalde logistieke bedrijven die gespecialiseerd zijn in dergelijke logistieke handelingen, zoals DHL. Deze transportorganisaties worden ook wel third-party logistics companies genoemd. Zij verlenen hun diensten aan bedrijven.

• Warenhuizen en andere distributiecentra worden gebruikt om verschepingen vanuit verschillende bronnen te bewaren, om zo de efficiëntie van de supply chain te verbeteren. Cross-docking is een aanpak, bij warenhuizen, waarbij de verschepingen worden opgebroken in lokale leveringen in een specifiek gebied. Dit wordt vaak zo gecoördineerd dat de goederen nooit als voorraad hoeven worden opgeslagen. Hierdoor hoeven warenhuizen maar een minimum aan voorraad te hanteren. Hub-and-spoke systems daarentegen combineren het idee van consolidatie en dat van cross-docking. Hier wordt een warenhuis gezien als een ‘hub’ met als enig doel het sorteren van goederen. Inkomende goederen worden direct gesorteerd en toegewezen naar het juiste gebied. Deze hubs worden geplaatste op strategische locaties, dichtbij geografische centrums zodat de goederen zo min mogelijk hoeven te reizen.

• Er bestaat een grote variëteit aan criteria, die verder gaan dan kosten, voor het bepalen van een geschikte locatie voor de verschillende faciliteiten die samen de supply chain van een organisatie vormen. Criteria die de locatie van een fabriek of warenhuis beïnvloeden zijn onder andere: de nabijheid tot de klant, het bedrijfsklimaat, de totale kosten, de infrastructuur, kwaliteit van arbeid, aanbieders, de free trade zone, politieke risico’s en trading blocks.

• Het lokaliseren van diensten bedrijven is vaak sterk afhankelijk van de vraag hoe nauw het contact met de klant moet zijn. Voorbeeld: een automatische telmachine voor een bank moet dicht bij bestaande en potentiële klanten geplaatst worden.