Hoofdstuk 9

Hoofdstuk 9: Hoe plan je materiële vereisten?

Wat houdt een material requirements planning (MRP) in?

Planningen omtrent materiële vereisten

Enterprise resource planning (ERP) is een computer system dat programma’s integreert, zoals de integratie van accounting, verkoop, productie en andere functies in een bedrijf.

• Enterprise resource planning (ERP): een computer system dat applicatie programma’s integreert. Het integreert de verschillende functies in een bedrijf.

Deze integratie wordt bewerkstelligt door het delen van data door alle applicatie programma’s; een gedeelde database. dit kan zorgen voor een significant voordeel voor een bedrijf. Als ERP correct wordt geïmplementeerd, dan linkt het alle gebieden van een bedrijf aan elkaar. Bij het productie gebied weten ze dan alles af van de nieuwe orders, direct als ze het systeem openen. Het verkoop gebied weet de exacte status van de bestellingen van een klant etc. Het is dus één groot informatiesysteem waar vele voordelen aan gekoppeld zijn. Verkoop en distributie, de productie en planning, kwaliteit management, materiële management, onderhoudt van de fabriek etc., het zit allemaal in de ERP.

De material requirement planning (MRP) is het sleutelonderdeel dat de productie functies koppelt aan de materiële planning en controles.

• Material requirement planning (MRP): De logica achter het bepalen van het aantal onderdelen, componenten en materialen die nodig zijn om een product te produceren.

MRP is in bijna alle productie bedrijven geïnstalleerd. De reden hiervoor is dat MRP logisch makkelijk te begrijpen is als het gaat om het bepalen van het aantal onderdelen, componenten en materialen dat nodig is om een item te produceren. MRP is gebaseerd op de afhankelijke vraag. Je moet hierdoor goed kijken wat de afhankelijke vraag van een product is. Wat produceer je zelf aan onderdelen en wat koop je in? Het wordt het meest gebruikt wanneer er meerdere producten worden geproduceerd met dezelfde materialen. Het is het meest waardevol bij bedrijven die producten maken waarbij ze dezelfde uitrusting gebruiken.

Productie schematisering

Master production schedule (MPS) houdt zich bezig met eindproducten; de items die daadwerkelijk verkocht worden aan de consument. Dit is belangrijke input voor het MRP (material requirement planning) proces.

• Master production schedule (MPS): Een tijd gebaseerd plan dat specificeert hoeveel eind items een bedrijf van plan is om te bouwen en wanneer.

MPS gaat een stapje verder dan geaggregeerde planningen. Het is een tijd gerelateerd plan dat precies specificeert wanneer en hoeveel een bedrijf moet produceren. Het gaat hierbij dus om items die al helemaal afgerond en klaar zijn; eindproducten. Dit is moeilijk, omdat er op de vraag gelet moeten worden, alle systemen slechts een gelimiteerde capaciteit hebben en er veel geregeld moet worden. De flexibiliteit in een MPS hangt af van verschillende factoren als de productie tijd, relatie tussen de klant en maker, hoeveelheid capaciteit, mogelijkheden om veranderingen door te voeren vanuit het management enzovoort.

Time fences

De time fence hebben als doel om controle te behouden over de doorstroom in het productie systeem. Ongeacht uitvoerende regels kan het systeem namelijk chaotisch zijn en te maken hebben met teveel orders en constante bespoedigingen. Het management definieert time fences als periodes aan tijd waarin klanten de mogelijkheid hebben om veranderingen aan te brengen.

Ieder bedrijf heeft zijn eigen time fences. Een bepaalde tijd kan echter ook frozen zijn: er kan dan absoluut geen verandering worden doorgevoerd. Ook kan deze slushy zijn: deze staat veranderingen in specifieke producten toe, zolang dat de onderdelen van die producten beschikbaar zijn. Tot slot heb je nog liquid: deze staat bijna elke variatie in een product toe, zolang de capaciteit hetzelfde blijft.

Sommige bedrijven gebruiken het kenmerk dat bekend staat als available to promise voor items die in het master schema zitten. Dit kenmerk identificeert het verschil tussen het aantal producten dat momenteel in het master schema zitten en klantorders.

• Available to promise: een kenmerk van het MRP systeem dat het verschil tussen het aantal units dat momenteel in het master schema zit en de daadwerkelijke klantenorders identificeert.

Hoe worden planningen omtrent materiële vereisten (MRP) gestructureerd?

De planningen omtrent materiaal vereisten interacteren met het master schema, voorraad bepalingen, output reporten enzovoort. Er zijn 3 bronnen die als data bron dienen voor het programma dat de materiaal vereisten bepaald (MRP), dit zijn:

1. Master productie schema: Het aantal eind producten dat geproduceerd is in een specifieke tijdsperiode.  
2. Bill-of-Materials (BOM): Dit bestand geeft een complete product beschrijving, het bevat een lijst waarop alle materiaal onderdelen vermeld staan, welke componenten er nodig zijn en in welke volgorde het product moet worden gecreëerd.

• Een modular bill-of-materials: Dit is de term die gebruikt wordt voor bouwbare items die geproduceerd en opgeslagen kunnen worden. Het zijn standaard items.
• Een super bill-of-materials: Deze bevatten items met fractionele opties, waarbij bijvoorbeeld 30% van een eind item vast wordt gemaakt. Dit kan als doel hebben om bijvoorbeeld het plan proces te simplificeren.

3. Voorraad bestanden: Deze bestanden laten zien hoeveel er nog op voorraad is. De voorraad status kan up-to-date gehouden worden door voorraad transacties te posten op het moment dat deze plaatsvinden.

Het MRP systeem gebruikt dus 3 bronnen van informatie: 1. Het master schema waar de vraag uit bepaald wordt, 2. De bill-of-materials die identificeert wat er nodig is om een eindproduct te kunnen maken en tot slot 3. De huidige voorraad status aan items dat gemanaged wordt dor het systeem. Door deze 3 bronnen van informatie te gebruiken kan het MRP systeem schema’s opstellen voor elk item.

Het MRP Computer programma

Het materiaal vereiste planning programma (MRP) gebruikt informatie uit de voorraad bestanden, het master schema en de bill-of-materials. Het proces van het berekenen van de exacte vereisten voor elk item is soms lastig. Vaak worden de berekeningen iedere week, of iedere keer als er at veranderd uitgevoerd in het master schema. Sommige MRP programma’s hebben opties om direct schema’s te genereren, deze heten net change systemen.

• Net change systems: Een MRP systeem dat direct de impact van veranderingen in de MRP data berekend (de voorraad status, BOM of master schema).

Netto veranderingen zorgen ervoor dat het systeem de ‘echte tijd’ reflecteert; de exacte status van elk item in het systeem.

Hoe kan het probleem van materiële planningen (MRP) geanalyseerd worden?

De logica achter MRP wordt vaak verwoord als explosion calculations. Dit omdat de vereisten in de MPS uitgesplitst worden in gedetailleerde schema’s voor ieder item dat in het systeem gemanaged wordt. Het MRP gebruikt een duidelijke logica. Het pakt de balans van de voorgaande periode en haalt hier de vereisten voor deze periode vanaf. Op basis hiervan voegen ze schema’s en geplande vereisten toe. De uitkomst hiervan is dan de beschikbare balans voor deze periode.

Hoe zien MRP technieken eruit?

De bepaling van lot sizes in een MRP systeem is een gecompliceerd probleem. Lot sizes zijn de onderdeel hoeveelheden die kunnen worden opgenomen bij het bestellen en leveren. Het gaat hierbij dus om het produceren of kopen van onderdelen dat gebruikt wordt door het MRP systeem. Dit kan op 4 manieren:

1. Lot – for –lot: Dit is de meest gebruikte techniek. Hierbij komen de geplande bestellingen precies overeen met de netto vereisten. Er wordt dus precies geproduceerd wat nodig is iedere week. Dit minimaliseert voorraadkosten en houdt geen rekening met capaciteitsbeperkingen of installatie kosten (setup costs).
2. Economic order quantity: Iedere periode wordt er in een keer een grote hoeveelheid besteld voor de komende periode. In een EOQ model moet er of een constante vraag zijn of er moet veiligheidsvoorraad achter de hand gehouden worden. Dit als buffer voor als er een variëteit ontstaat in de vraag.
3. Least total costs: vergelijkt de voorraadkosten en de koopkosten en neemt hiervan de goedkoopste optie van de totaal prijs.
4. Least unit costs: Kijkt naar de laagste kosten per unit

Lot-for-lot is de simpelse manier van lot sizes in een MRP systeem en wordt gehanteerd als het systeem precies schematiseert wat er nodig is in een bepaalde periode. Zodra je te maken hebt met installatie kosten of andere beperkingen omtrent verschillende hoeveelheden, dan is deze manier niet de handigste methode om te gebruiken. Lot-sizing technieken worden gebruikt om de vaste en variabele kosten te balanceren. 

Berekening MRP:

Projected available balance = (Projected available balance t-1) – (Gross requirements) +                                                        (Scheduled recepts) + (Planned order receipts)

• Projected available balance = de hoeveelheid voorraad die verwacht wordt aan het einde van de periode
• Gross requirements = de bruto behoeften
• Planned order receipts = dit is de geplande orderontvangsten

Samenvatting in bulletpoints:

• MRP is in bijna alle productie bedrijven geïnstalleerd. De reden hiervoor is dat MRP logisch makkelijk te begrijpen is als het gaat om het bepalen van het aantal onderdelen, componenten en materialen dat nodig is om een item te produceren. MRP is gebaseerd op de afhankelijke vraag. Je moet hierdoor goed kijken wat de afhankelijke vraag van een product is. Wat produceer je zelf aan onderdelen en wat koop je in? Het wordt het meest gebruikt wanneer er meerdere producten worden geproduceerd met dezelfde materialen. Het is het meest waardevol bij bedrijven die producten maken waarbij ze dezelfde uitrusting gebruiken.
• Master production schedule (MPS) houdt zich bezig met eindproducten; de items die daadwerkelijk verkocht worden aan de consument. Dit is belangrijke input voor het MRP (material requirement planning) proces.
• De time fence hebben als doel om controle te behouden over de doorstroom in het productie systeem. Ongeacht uitvoerende regels kan het systeem namelijk chaotisch zijn en te maken hebben met teveel orders en constante bespoedigingen. Het management definieert time fences als periodes aan tijd waarin klanten de mogelijkheid hebben om veranderingen aan te brengen.
• Het MRP systeem gebruikt dus 3 bronnen van informatie: 1. Het master schema waar de vraag uit bepaald wordt, 2. De bill-of-materials die identificeert wat er nodig is om een eindproduct te kunnen maken en tot slot 3. De huidige voorraad status aan items dat gemanaged wordt dor het systeem. Door deze 3 bronnen van informatie te gebruiken kan het MRP systeem schema’s opstellen voor elk item.
• De logica achter MRP wordt vaak verwoord als explosion calculations. Dit omdat de vereisten in de MPS uitgesplitst worden in gedetailleerde schema’s voor ieder item dat in het systeem gemanaged wordt. Het MRP gebruikt een duidelijke logica. Het pakt de balans van de voorgaande periode en haalt hier de vereisten voor deze periode vanaf. Op basis hiervan voegen ze schema’s en geplande vereisten toe. De uitkomst hiervan is dan de beschikbare balans voor deze periode.
• Lot-for-lot is de simpelse manier van lot sizes in een MRP systeem en wordt gehanteerd als het systeem precies schematiseert wat er nodig is in een bepaalde periode. Zodra je te maken hebt met installatie kosten of andere beperkingen omtrent verschillende hoeveelheden, dan is deze manier niet de handigste methode om te gebruiken. Lot-sizing technieken worden gebruikt om de vaste en variabele kosten te balanceren.