Lean productie: geïntegreerde activiteiten ontworpen om een hoog volume en hoge kwaliteit productie te bereiken. Dit gebeurd aan de hand van minimale voorraden van rauwe materialen, work-in-process en volledig klaargemaakte producten. Customer value is in de context van lean productie, iets waar een klant voor wil betalen. Waste is alles dat geen extra waarde toevoegt voor de klant. Er zijn zeven soorten waste: productie van defecte goederen, overproductie, voorraadverspilling, verspilling van wachttijd, onnodig maken van producten (of repareren), verplaatsingsverspilling en transportatieverspilling. De waste van een product is makkelijker terug te dringen bij een product dan bij een service. Dit komt door onzekerheid in taaktijd, onzekerheid in vraag en klanten hebben een grote invloed op het proces van een service. Exhibit 12.1 laat een lean proces zien.

Het Toyota productie systeem concentreert zich op het elimineren van verspilling en respect voor mensen. The value stream zijn de waarde toevoegende en niet waarde toevoegende activiteiten nodig om te ontwerpen, te bestellen en voorzien een product van een concept om te lanceren, een bestelling tot order te maken. Waste reduction is de optimalisatie van waarde toevoegende activiteiten en vermindering van niet waarde toevoegende activiteiten die deel uit maken van een waarde stroom. Er zijn verschillende componenten in een supply chain die een lean focus zouden moeten gebruiken:

• Lean suppliers;

• Lean procurement;

• Lean manufacturing;

• Lean warehousing;

• Lean logistics;

• Lean customers.

Value stream mapping (VSM) is een grafische manier om te kijken of er waarde wordt toegevoegd of niet als het materiaal door het proces heen stroomt. Exhibit 12.2 geeft een voorbeeld van een productieproces. Exhibit 12.3 laat zien wat de verschillende symbolen in deze map betekenen. Value stream mapping is een tweezijdig proces: eerst moet de huidige staat van het proces gemaakt worden, dan de toekomstige. Exhibit 12.4 laat hetzelfde proces zien met verbeteringen. Kaizen is een Japanse filosofie die continue focust op verbetering.

Er is een set van belangrijkste principes voor het ontwerpen van lean supply chains. De eerste en de tweede gaan over het interne productieproces, de derde past lean concepts toe op de hele supply chain. De principes zijn:

1. Lean Layouts

• Group technology

• Quality at the source

• JIT production
   

2. Lean Production Schedules

• Uniform plant loading

• Kanban production control system

• Determination of number of Kanbans needed

• Minimized setup times
   

3. Lean Supply Chains

• Specialized plants

• Collaboration with suppliers

• Building a lean supply chain

Preventive maintenance houdt in dat flows niet onderbroken moeten worden door uitvaltijd of niet functionerend materiaal. Dit houdt in dat er periodieke inspectie en reparatie moet zijn om het materiaal betrouwbaar te houden. Lean concepts zijn:

• Group technology is een filosofie waarin gelijke delen zijn gegroepeerd in families en de processen nodig zijn om delen te rangschikken in gespecialiseerde werkcellen.

• Quality at the source is een filosofie om werknemers verantwoordelijk te maken voor de output die zij leveren. Er wordt van werknemers verwacht dat ze het onderdeel de eerste keer gelijk goed maken en het proces onmiddellijk stoppen als er een probleem is.

• Just in time (JIT) is een filosofie die zich bezig houdt met continue en geforceerde probleemoplossing, om verspilling te voorkomen. Dit wordt vooral gebruikt in serieproductie. JIT belicht problemen die anders verstopt blijven achter de voorraad: zie exhibit 12.6.

Voor lean productie is een stabiel schema nodig over lange tijd. Daarom zijn er verschillende lean production schedules:

1. Level schedule is een schema dat materiaal aantrekt tot een eindproduct met een constante snelheid.

2. Freeze window is de periode waarin het schema vast is en er verder geen verandering meer mogelijk is.

3. Backflush is het berekenen hoeveel van ieder deel nodig is in de productie en dit gebruiken voor een goede voorraad. Dit zorgt ervoor dat niet elk onderdeel geteld hoeft te worden.

4. Uniform plant loading is het gladder maken van een productie flow om de variatie te verkleinen. Als er een verandering wordt gemaakt in de uiteindelijke assemblage, worden deze veranderingen in de hele lijn en supply chain doorgevoerd. Een voorbeeld is gegeven in exhibit 12.7.

5. Kanban production control system: Kanban is een signaalgever die wordt gebruikt om een systeem te controleren, aan de hand van kaarten. Kanban reduceert significant de setup kosten en de omsteltijden: zie exhibit 12.8 en exhibit 12.9. Het bepalen van hoeveel kanbans er nodig zijn kan door:

k = (expected demand during lead time + safety stock) / size of the container = (DL (1 + S)) / C

Een Kanban systeem zorgt er niet voor dat er geen voorraad meer is, maar het controleert de hoeveelheid materiaal dat in het proces kan zijn. Zie example 12.1.

5. Minimized setup times: het verkleinen van de setup en omsteltijden is nodig om een smooth flow te krijgen. Exhibit 12.10 laat de relatie tussen lot size en setup kosten zien.

    

Lean toepassingen bij services:

1. Organiseren van probleem oplossing groepen

2. Upgrade huishouding

3. Upgrade kwaliteit

4. Verduidelijk proces flows

5. Herzie apparatuur en procestechnologieën

6. Voer de faciliteitsbelasting op

7. Verminder onnodige handelingen

8. Reorganiseer fysieke configuratie

9. Introduceer een vraag-pull schema

10. Ontwikkel leveringsnetwerken