Hoofdstuk 1: Wat houdt operations en supply chain management in?

• Operations and supply chain management (OSCM) is het ontwerp, de bewerking en verbetering van de systemen die de primaire producten en services van een organisatie leveren en creëren.

• Operations refereert naar productie- en serviceprocessen die gebruikt worden om de grondstoffen te transformeren naar de producten waar klanten naar vragen. Supply chain refereert naar de processen die informatie en materialen naar en van de productie- en serviceprocessen bewegen.

• Een proces is 1 of meer activiteiten die inputs naar outputs transformeren. Processen van operations en supply chains kunnen gecategoriseerd worden in de volgende stappen: (1) plannen, (2) sourcing, (3) produceren, (4) leveren en (5) terugkerende producten verwerken.

• Er zijn vijf essentiële verschillen tussen services en goederen: (1) tastbaarheid, (2) interactie met de klant, (3) heterogeniteit, (4) bederfelijkheid en tijd afhankelijkheid en (5) verpakking van de functies.

• Zie voor het producten-diensten continuüm exhibit 1.4

• Product-dienst bundeling: het inbouwen van diensten in de aanbieding van producten om meer waarde voor de klant te creëren.

• Efficiëntie is het doen of produceren van iets met zo laag mogelijke kosten. Effectiviteit is het juiste doen of produceren van dingen die de meeste waarde voor de klant creëren. Waarde: de aantrekkelijkheid van een product gerelateerd aan de kosten van dat product.

• De receivables turnover ratio meet de efficiëntie van een bedrijf in verkopen:

  Receivable turnover = jaarlijkse credit sales / gemiddelde account receivable

• De inventory turnover geeft aan hoe efficiënt het bedrijf de voorraad omzet in verkopen:

  Inventory turnover = kosten van verkochte goederen / gemiddelde voorraadwaarde

• De asset turnover ratio meet hoe efficiënt het bedrijf de activa gebruikt om verkopen te realiseren.

  Asset turnover = winst (of verkopen) / totale waarde van activa

Hoofdstuk 2: Wat is het verband tussen strategie en duurzaamheid?

• Shareholders (aandeelhouders) hebben legaal een aandeel in het bedrijf. Stakeholders worden beïnvloed door de acties van het bedrijf, zowel direct als indirect.

• De tripple bottom line evalueert het bedrijf tegen drie verschillende criteria (zie exhibit 2.1). Bovenaan de driehoek staat het begrip economische welvaart, linksonder omgevingsrentmeesterschap en rechtsonder sociale verantwoordelijkheid. Sociaal staat voor eerlijke en gunstige bedrijfspraktijken voor personeel, de gemeenschap en regio. Economisch staat voor de winst en waarde die aandeelhouders/de maatschappij verdienen doordat ze in het bedrijf investeren. Milieu staat voor de impact van een bedrijf op de omgeving.

• Operations en supply chain strategie is het vaststellen van het beleid en de plannen dat het gebruik van de leveranciers zal leiden in de organisatie voor het uitvoeren van de bedrijfsstrategie. Operations effectiviteit is het doen van activiteiten op een manier die het beste past bij de strategische prioriteiten die gesteld zijn door het bedrijf met een minimum hoeveelheid kosten.

• Er zijn verschillende competitieve dimensies die de competitieve positie van een bedrijf bepalen: (1) kosten of prijs, (2) kwaliteit, (3) leveringssnelheid, (4) leverbetrouwbaarheid, (5) omgaan met veranderingen in de vraag, (6) flexibiliteit en de snelheid van de introductie van een nieuw product en (7) andere product specifieke eigenschappen.

• Een trade-off komt doordat een bedrijf niet overal goed in kan zijn. Er kunnen straddling problemen ontstaan: een bedrijf gaat problemen krijgen wanneer zij wil gaan concurreren met de concurrent door nieuwe functies, diensten of technologieën toe te voegen, omdat er dan trade-offs gemaakt moeten worden.

• Order winner is een specifieke marketing georiënteerde dimensie die het onderscheid duidelijk maakt tussen het eigen product en het product van de concurrent. Deze dimensie kan prijs, kwaliteit of betrouwbaarheid zijn. Een order qualifier is een dimensie gebruikt door een klant om een product of service te screenen als een kandidaat voor de vraag, bijvoorbeeld de batterijduur van een nieuwe computer.

• Het managen van risico is cruciaal voor het OCSM. Er moet rekening worden gehouden met de waarschijnlijkheid van een onderbreking die de mogelijkheid van een bedrijf zou kunnen beïnvloeden voor het continue leveren van goederen en producten: een supply chain risk. Er zijn drie stappen in het risk management proces:

1. Identificeer de bronnen van potentiële onderbrekingen;
2. Schat de potentiële impact van het risico;
3. Ontwikkel plannen om het risico te verkleinen.

• Productiviteit is een maat waarmee gemeten kan worden hoe goed een bedrijf haar middelen gebruikt. Dit kan berekend worden door de volgende formule:

  Productiviteit = outputs / inputs

Hoofdstuk 3: Welke rol speelt voorspellen in een organisatie?

• Strategische voorspellingen zijn medium en lange-termijn voorspellingen die gebruikt worden voor beslissingen over de strategie en de totale vraag. Tactische voorspellingen zijn korte-termijn voorspellingen die gebruikt worden voor het maken van dagelijkse beslissingen om aan de vraag te voldoen. Er zijn vier basis type voorspellingen: kwalitatief, tijdreeksanalyse, causale relaties en simulatie.

• In de meeste gevallen kan de vraag voor producten of diensten in zes componenten worden opgesplitst: de gemiddelde vraag voor de periode, een trend, een seizoensgebonden element, cyclische elementen, random variatie en autocorrelatie.

• Als de vraag voor een product constant is, en het geen seizoensgebonden karakteristieken heeft, kan een moving average gebruikt worden: voorspellen op basis van de gemiddelde vraag in het verleden. 1.

• Een weigthed moving average geeft de mogelijkheid om verschillende ‘gewichten’ te hangen aan de elementen, als de som van de elementen maar 1 is. Zie formule 2.

• Exponential smoothing gebruikt ‘gewichten’ voor historische data dat exponentieel daalt (1 – α). Zie formule 3.

• De formules voor het berekenen van de voorspelling inclusief trend (FIT) zijn: Zie formule 4.

• Lineaire regressie is een speciale categorie van regressie waarbij de relaties tussen de variabelen een rechte lijn vormen. Formulesoort: Y = a + bt.

• Decompositie van een tijdreeks betekent het identificeren en scheiden van de tijdreeks in componenten. Decompositie kan gedaan worden door het gebruik van least squares regressie. Het proces is als volgt: (1) Ontbind de tijdreeks in componenten en (2) voorspel toekomstige waardes van elk component.

• Er zijn twee soorten seizoensgebonden variatie: (1) additieve seizoensgebonden variatie: voorspelling inclusief trend en seizoen = Trend + Seizoen en (2) vermenigvuldigende seizoensgebonden variatie: voorspelling inclusief trend en seizoen = Trend x Seizoen factor.

• De voorspellingsfout is het verschil tussen de echte vraag en de voorspelling. Deze fouten worden residuals genoemd. Bronnen van fouten: er zijn vele soorten bronnen waardoor fouten kunnen ontstaan. Fouten kunnen geclassificeerd worden als bias of random. Meten van de fouten: er zijn termen om de graad van de fout aan te geven: standaard fout, mean squared fout (variantie) en mean absolute deviation.(zie formule 5). Als de fouten in de voorspelling normaal verdeeld zijn (meestal zo), dan hangt de MAD samen met de standaarddeviatie als: zie formule 6.

• Een extra maatstaf om fouten te meten is de mean absolute percent error (MAPE). Dit is de gemiddelde fout gemeten als een percentage van de gemiddelde vraag.

  MAPE = MAD / Gemiddelde vraag

• Een tracking signaal (TS) is een maatstaf of de voorspelling gelijk blijft met opwaartse of neerwaartse veranderingen in de vraag.

  TS = RSFE / MAD

• Causal relationship forecasting is het gebruiken van onafhankelijke variabelen anders dan tijd om de toekomstige vraag te voorspellen. Meervoudige regressieanalyse is een voorspellingsmethode, waarbij een aantal variabelen worden beschouwd samen met het effect van elk: zie formule 7.

Hoofdstuk 4: Wat is strategisch capaciteitmanagement?

• Strategische capaciteitsplanning is het vinden van het algemene capaciteitsniveau van de kapitaalintensieve middelen om de lange termijn strategie van een bedrijf te ondersteunen. De capaciteitsplanning wordt in het algemeen weergegeven in 3 tijdseenheden: (1) long range, (2) intermediate range en (3) short range.

• Capaciteit betekent een maximale hoeveelheid outputs dat een systeem kan krijgen over een specifieke tijdsperiode. Dit begrip is nog niet erg duidelijk, daarom wordt er vaak gekeken naar het best operating level. Dit is het output level waarbij de gemiddelde kosten per unit volledig zijn geminimaliseerd. Een belangrijke maat hierbij is de capacitity utilization rate. Deze meet hoe dicht een bedrijf zit bij het best operating level als een percentage.

  Capacity utilization rate = capacity used / best operating level

• Als een installatie groter wordt en het volume groter wordt zullen de gemiddelde kosten per unit of output lager worden. Dit is een aanname van een economische schaal.

• Het concept van een focused factory houdt in dat een productie faciliteit het beste werkt wanneer het bedrijf focust op een gelimiteerde set van productiedoelen. Er kan focus gecreëerd worden door een plant within a plant (PWP): een gebied in een grotere fabriek dat gericht is op een bepaald productiedoel (bijv. een productgroep fabriceren).

• Flexibiliteit kan ingebouwd worden door het gebruik van (1) een flexibele installatie, (2) flexibele processen en (3) flexibele medewerkers.

• Waar moet ik rekening mee houden wanneer ik een capaciteitsplanning maak? (1) Behoud systeem balans, (2) frequentie van capaciteit toevoegingen, (3) externe middelen van operations en supply capaciteit en (4) afnemende capaciteit.

• Het bepalen van capaciteitsvereisten voor individuele productlijnen, fabrieken en toewijzing van de productie kan door de volgende drie stappen door te lopen: (1) gebruik voorspellingstechnieken om de verkopen van individuele producten binnen een bepaalde product lijn te voorspellen, (2) bereken de inrichting en arbeid vereisten om aan de productlijn voorspellingen te voldoen en (3) projecteer arbeid en inrichting beschikbaarheid op de toekomstige planning. Vaak beslist een bedrijf om capacity cushion in te bouwen, wat inhoudt dat er extra capaciteit is bovenop de verwachte vraag.

• Een decision tree is een schematisch model dat de volgorde van stappen in een probleem en de voorwaarden en consequenties van elke stap voorstelt.

• Capaciteitsplanning in diensten kent belangrijke verschillen met planningen in producten t.o.v. (1) tijd, (2) locatie en (3) volatiliteit van de vraag.

• Arrival rate is het gemiddelde aantal klanten dat naar de faciliteit komt in een bepaalde periode. Service rate is het gemiddelde aantal klanten dat bediend kan worden in deze aankomstperiode bij maximale capaciteit.

Hoofdstuk 5: Hoe kun je projecten stroomlijnen met projectmanagement?

• Een project is een serie van gerelateerde banen, meestal gericht op één grote uitkomt, waarvoor veel tijd nodig is. Projecten kunnen gecategoriseerd worden in vier gebieden: productverandering, procesverandering, R&D en bondgenootschappen (zie exhibit 5.1). Projectmanagement is het plannen, leiden en controleren van resources (mensen, uitrusting, materiaal) om technische, kost- en tijdbeperkingen van een project te halen.

• Er zijn drie soorten projecten: (1) pure project, (2) functioneel project en (3) matrix project.

• Een project begint als een statement of work (SOW): een beschrijving van de doelen die gehaald moeten worden, met een korte verklaring van hoe het werk gedaan moet worden en hoe de planning eruit ziet. Een taak is een verdere onderverdeling van het project. Een subtaak kan gebruikt worden als het project verder onderverdeeld moet worden. Een work package is een groep van activiteiten die gecombineerd worden en aan een organisatie-unit toegewezen wordt. Een project milestone is een specifiek event binnen een project. De work breakdown structure (WBS) bepaalt de hiërarchie van een project (de taken/subtaken/work packages). Activiteiten zijn onderdelen van werk binnen een project die tijd kosten.

• Een Gantt chart (ook wel bar chart) is een grafische manier die laat zien hoeveel tijd er nodig is voor alle activiteiten en in welke volgorde deze uitgevoerd worden.

• Earned value management (EVM) is een techniek die de meting van omvang, rooster en kosten combineert om de voortgang van het proces te evalueren.

• Het critical path van activiteiten in een project is de reeks van activiteiten dat de langste keten vormt in de zin van tijd. Als één van de activiteiten in deze keten vertraging oploopt, loopt het hele project vertraging op. De critical path method (CPM) kan gebruikt worden voor het plannen van een project.

• Een vroege start schema is een projectplanning dat alle activiteiten opsomt per vroege starttijden. Een laat start schema somt alle activiteiten op per late starttijden. Deze planning kan kosten besparen door aankopen uit te stellen.

• Als een enkele inschatting van de tijd die nodig is om een activiteit te voltooien niet betrouwbaar is, kan je het beste drie tijdsinschattingen gebruiken. Voor een voorbeeld van deze methode (inclusief formules!), zie example 5.3.

• Time-cost models zijn uitbreidingen van de critical path methodes, die de trade-off tussen de tijd en kosten van een activiteiten maakt. Dit wordt ook wel “crashing” the project genoemd. De basisassumptie van dit soort planning is dat er een relatie is tussen de tijd die nodig is om het project te voltooien en de kosten van het project. Crashing betekent dat de tijd die nodig is verkort wordt. De kosten die geassocieerd worden met bespoediging van de activiteiten zijn activity direct costs en zorgen voor directe kosten voor het project. Kosten die gepaard gaan met het onderhouden van het project zijn project indirect costs: overhead, faciliteiten en resource opportunity kosten. Tussen deze twee soorten kosten moet een trade-off gevonden worden om het minimum punt te vinden.

Hoofdstuk 6: Wat zijn productieprocessen?

• Afhankelijk van de wensen van de klant, verschilt de doorlooptijd van producten: de tijd die nodig is om te reageren op een order van de klant.

• De verschillende producten worden ingedeeld in verschillende soorten groepen. Dit gebeurt aan de hand van waar het customer order decoupling point (CODP) zich bevindt. Dit begrip is de plek waar de voorraad is gepositioneerd in de supply chain. De verschillende groepen zijn: make-to-stock, assemble-to-order, make-to-order en engineer-to-order.

• In een make-to-stock omgeving is het belangrijkste de balans vinden tussen de voorraad voltooide producten en het niveau van dienstverlening aan de klant.

• In een assemble-to-order systeem is flexibiliteit erg belangrijk. Het totaal aantal combinaties te maken kan je uitrekenen door: N₁ x N₂ x … x N_n

• Exhibit 6.2 laat een voorbeeld zien van een make-to-stock proces map. De manier waarop materiaal zich in het proces bevindt kan beschreven worden op twee manieren: (1) materiaal wordt verplaatst “work-in-process voorraad”; (2) het materiaal vormt voorraad en acteert als een “buffer” totdat het gebruikt kan worden.

• Total average value of inventory: de totale investering in voorraad van het bedrijf, wat bestaat uit de pure materialen, de work-in-process en voltooide goederen. De inventory turn is een efficiëntere maatstaf, waar de kosten van verkochte goederen worden gedeeld door de total average value of inventory. Een maatstaf die hiermee direct gerelateerd is, is days-of-supply, wat meet hoeveel dagen het duurt voordat een product is gemaakt.

• Simpele systemen kunnen snel geanalyseerd worden met behulp van Little’s law, die zegt dat er een relatie bestaat tussen de voorraad, doorvoersnelheid en de doorlooptijd. Formule: inventory = throughput rate x flow time. Throughput rate is de gemiddelde snelheid (units/dagen) waarmee een item door het proces gaat. Flow time is de tijd die nodig is om compleet door het proces te gaan.

• Processelectie is de strategische beslissing van het selecteren van de productieprocessen die nodig zijn om een product of dienst te produceren. Deze organisatie van een productie proces kan op vijf verschillende manieren: project lay-out, workcenter, manufacturing cell, assembly line en continuous process. Met deze begrippen is de product-proces matrix opgesteld (zie exhibit 6.3).

• De meest voorkomende assembly line is een lopende band die door een serie van werkstations gaat in een uniforme tijdsaankomst, de workstation cycle time genoemd, dat ook de tijd is tussen opeenvolgende units die van de band afkomen.

• Het assembly-line balans probleem is het probleem van het toewijzen van taken aan een serie van werkstations zodat de gewenste cycle time wordt gehaald en de idle time (de stilstand tijd) wordt geminimaliseerd. De precedence relatie bemoeilijkt dit proces, doordat er een gewenste volgorde is waarin de taken moeten worden uitgevoerd.

• De stappen in het balanceer-proces:

1. Specificeer de sequentiële relaties tussen taken;
2. Bepaal de benodigde werkstation cyclus tijd (C);
3. Bepaal het theoretische minimum aantal van werkstations (N_t);
4. Selecteer een primaire en secundaire regel voor toewijzing van taken aan werkstations;
5. Wijs taken toe aan werkstations;
6. Evalueer de efficiëntie van de balans;
7. Balanseer opnieuw indien nodig.

• Het korter maken van taken kan door het opsplitsen van taken, het delen van taken, het gebruik van parallelle werkstations, het gebruik van een werknemer met betere kwaliteiten, overwerken en herontwikkelen van het product.

Hoofdstuk 7: Wat zijn serviceprocessen?

• Het classificeren van diensten (services) kan aan de hand van het klantcontact: de psychische aanwezigheid van de klant in het systeem.

• Voor de verschillende services bestaat er een service-system design matrix (zie exhibit 7.1). Er zijn zes verschillende alternatieven: via mail contact, internet en on-site technology, telefooncontact, face-to-face tight specs, face-to-face loose specs en face-to-face total customization.

• Service blueprint is een flowdiagram van een proces dat benadrukt wat zichtbaar is voor de klant en wat niet door een “lijn van zichtbaarheid” op de flowchart. Poka-yokes: procedures die fouten voorkomen van aankomende gebreken.

• Queuing system is een proces waarbij klanten wachten in een rij voor een service. Dit systeem bestaat uit drie belangrijke componenten (zie exhibit 7.5): (1) de populatie en de manier waarop klanten arriveren in het systeem, (2) het service-systeem en (3) de manier waarop de klant het systeem verlaat.

• De aankomsten in een systeem kunnen onderscheiden worden in een eindigende en een oneindige populatie.

• De arrival rate is het verwachte aantal klanten dat arriveert iedere periode. Een constante aankomstverdeling is periodiek, wat alleen voorkomt in een machinaal proces. Veel vaker is er variabele (random) aankomst.

• Als de aankomst puur random is, zoals bij exponential distribution, dan is de kansverdeling geassocieerd met de tijd tussen de aankomsten (zie exhibit 7.6): zie formule 8.

• Poisson distribution is de kansverdeling voor de hoeveelheid aankomsten gedurende iedere periode (zie exhibit 7.7). Deze verdeling wordt gevonden door uit te rekenen wat de kans is op exact n aankomsten tijdens T. Als het aankomstproces random is, is de verdeling Poisson, en de formule: zie formule 9.

• Andere karaktereigenschappen van een wachtrij zijn de aankomstpatronen, de grootte van de aankomst eenheden en de mate van geduld.

• Factoren van het wachtrijsysteem zijn: (1) lengte, (2) hoeveelheid wachtlijnen en (3) wachtrij discipline.

• De service rate is de hoeveelheid klanten die een server aankan gedurende een gegeven periode. Als dit niet constant is, is deze exponentieel en wordt deze weergegeven als μ.

• Zoals exhibit 7.9 laat zien, zijn er verschillende lijnstructuren. De keuze hangt af van de hoeveelheid klanten en de eisen die gesteld worden aan het bedienen van de klanten. De mogelijkheden: (1) single kanaal, single fase, (2) single kanaal, multi fase, (3) multi kanaal, single fase, (4) multi kanaal, multi fase en (5) mixed.

• In exhibit 7.10 worden drie verschillende wachtlijnmodellen besproken: (1) een simpel systeem, (2) een constante servicetijd systeem en (3) een multikanaal systeem.

• De berekeningen (heel belangrijk!) staan weergegeven in exhibit 7.11: zie formule 10.

Hoofdstuk 8: Wat houdt sales en operations planning in?

• Een aggregate operations plan is een plan voor arbeid en productie voor de middellange termijn, met als doel de kosten voor de resources om aan de vraag te voldoen te minimaliseren. Aggregeren is het inschatten van de verkoop van een groep producten. Aggregeren wordt aan de aanbodzijde gedaan door productfamilies, en aan de vraagzijde door groepen van klanten.

• Sales and operations planning (S&OP) is het proces dat bedrijven gebruiken om vraag en aanbod in balans te houden en om distributie, marketing en financiën te coördineren. Lange termijn planning wordt meestal jaarlijks gedaan, en heeft een focus van een jaar of langer. Gemiddelde termijn planning gaat over 3 tot 18 maanden. Korte termijn planning gaat over een periode van één dag tot zes maanden.

• Het belangrijkste doel van een aggregate plan is om de optimale combinatie tussen production rate, workforce level en inventory on hand te bepalen. Production rate is het aantal units voltooid per unit van tijd. Het workforce level is het aantal werknemers nodig in een periode (productie = production rate x workforce level). Inventory on hand is ongebruikte voorraad van de vorige periode die gebruikt wordt voor deze periode.

• Exhibit 8.2 laat de interne en externe factoren zien die bijdragen aan de productieplanning omgeving.

• Production planning strategies zijn plannen om aan de vraag te voldoen waarbij afwegingen gemaakt moeten worden tussen het aantal werknemers, werk uren, voorraad en tekortkomingen. Deze strategieën kunnen helpen bij het managen van de vraag. Er zijn drie soorten strategieën: (1) chase strategy; (2) stable workforce – variable work hours en (3) level strategy. Als één van deze strategieën worden toegepast om te voldoen aan de vraag, is er sprake van een pure strategy. Als er meerdere van deze strategieën samen worden gevoegd om te voldoen aan de vraag, is er sprake van een mixed strategy.

• Er zijn vier soorten kosten die van belang zijn bij aggregate production planning: basic production costs, costs associated with changes in the production rate, inventory holding cost en backordering costs.

• Bedrijven gebruiken vaak een cut-and-try methode om een aggregate plan op te stellen. Dit is het opstellen van alternatieven en de beste selecteren.

• Yield management is het proces van het toewijzen van het juiste type capaciteit aan het juiste type klant tegen de juiste prijs en tijd, zodat de winst gemaximaliseerd wordt, gegeven dat de capaciteit beperkt is. Yield management kan gebruikt worden om de vraag beter te voorspellen. Van een operationeel perspectief is yield management het meest effectief als: (1) de vraag gesegmenteerd kan worden door de klant; (2) de vaste kosten hoog zijn en de variabele kosten laag; (3) de voorraad bederfelijk is; (4) het product van te voren verkocht kan worden en (5) de vraag erg variabel is.

• Yield management werkt alleen als de prijsstructuur logisch voelt voor een klant en de verschillende prijzen rechtvaardigt: rate fences.

• De essentie van yield management draait om het managen van de vraag. Kimes en Chase suggereren dat er twee strategische dingen gebruikt kunnen worden om dit doel te bereiken: pricing en duration control. Als deze in een matrix worden gezet (zie exhibit 8.9) met een vaste of flexibele prijs en een voorspelbare of onvoorspelbare duur, ontstaat er een framework voor een bedrijf om de positie te bepalen en de benodigde acties te ondernemen.

Hoofdstuk 9: Hoe kun je de materiële eisen planning vormgeven?

• Enterprise resource planning (ERP) is een computer systeem dat applicatie programma’s integreert in accounting, sales, manufacturing en andere functies van het bedrijf. Zie exhibit 9.1.

• Material requirements planning (MRP) is de logica voor het bepalen van het aantal onderdelen, componenten en materialen om een product te produceren.

• Master production schedule (MPS) is een tijd-stappenplan die specificeert hoeveel en wanneer elk eindproduct geproduceerd wordt. MPS geeft aan wanneer eindproducten gereed moeten zijn. Dit kan gebruikt worden als input voor MRP.

• Om een goede MPS op te stellen, moet de master scheduler (de persoon):

1. Alle vraag van productverkoop, magazijnbevoorrading, onderdelen en eisen voor de machines meenemen;

2. Nooit het aggregate plan uit het oog verliezen;

3. Betrokken zijn bij het klantorderdeadlineproces;

4. Zichtbaar zijn voor alle niveaus van management;

5. Objectief de trade-off maken tussen productie, marketing en technische conflicten;

6. Identificeren en communiceren van alle problemen.

• Eerst moet een aggregate planning gemaakt worden, dan wordt het MPS uitgewerkt en ten slotte wordt het MRP programma ingeschakeld.

• Een time fence is een periode van tijd waarin de klant veranderingen mag maken. Zie exhibit 9.4.

• Available to promise is een kenmerk van MRP systemen die het verschil identificeert tussen het aantal units die momenteel in de master planning zijn weergeven en de werkelijke klantenorders.

• Exhibit 9.5 geeft een overzicht van de inputs voor een MRP programma en de uitkomsten van dit programma. Als eerste geeft het MPS het aantal items weer dat geproduceerd moet worden gedurende een specifieke tijdsperiode. Een bill of materials (BOM) identificeert de specifieke materialen die gebruikt worden voor het maken van elk item en de correcte aantallen van alles. De inventarislijsten bevatten data zoals het aantal units dat aanwezig is en dat besteld wordt. Deze drie bronnen zijn de input voor het MRP.

• Planned order past due (POPD): er wordt een orderontvangst (receipt) gepland in week t. Maar deze kan niet meer vrijgegeven (released) worden: t – LT valt vóór de eerste week in de tabel.

• Rescheduled in: een Scheduled Receipt komt te laat binnen: in een voorafgaande periode is er al een netto behoefte die leidt tot een POPD. Er moet dus altijd een POPD zijn voor een Reschedule In maar niet altijd een Reschedule In na elke POPD: alleen als er na de POPD nog een Scheduled Receipt staat. Rescheduled out: Scheduled Receipt in periode t komt onnodig vroeg binnen: in die periode: Projected available ≥ Q (seriegrootte).

• Oplossingen voor een POPD: (1) veiligheidsvoorraad (SS) gebruiken; (2) scheduled receipt (deels) versnellen; (3) spoedorder i.p.v. huidige planned order en (4) bruto behoefte aanpassen.

• De bepaling van lot sizes (seriegrootte) in een MRP systeem is een complex en moeilijk probleem. Lot sizes zijn de hoeveelheid onderdelen die uitgegeven worden in de planned order receipt en de planned order releases van een MRP schema.

• Er zijn verschillende soorten lot-sizing technieken: (1) lot-for-lot; (2) economic order quantity (EOQ); (3) least total cost en (4) least unit cost.

Hoofdstuk 10: Hoe hoe je grip op kwaliteitsmanagement met behulp van six sigma?

• Total quality management is het managen van de organisatie zodat de totale organisatie uitblinkt in alle dimensies van de producten en services die belangrijk zijn voor de klant.

• Fundamenteel voor elk kwaliteitsprogramma is het bepalen van de kwaliteitsspecificaties en de kosten van het halen/niet halen van deze specificaties. Design quality is de intrinsieke waarde van een product op de markt.

• Conformance quality is de mate waarin het product/service design overeenkomen met de specificaties. Quality at the source houdt in dat de persoon die het werk doet verantwoordelijk wordt gemaakt voor het feit dat de specificaties nageleefd worden.

  Dimensions of quality zijn de criteria waaraan de kwaliteit van een product wordt gemeten. Cost of quality (COQ) zijn uitgaven gerelateerd aan het bereiken van kwaliteit van een product of service kwaliteit.

• Six Sigma is een statistische term om het kwaliteitsdoel van niet meer dan 4 defecten uit iedere miljoen units te beschrijven. Defects per million opportunities (DPMO) is een metriek gebruikt om een variabiliteit in een proces weer te geven. Zie formule 11.

• De Six Sigma methodologie maakt gebruik van de DMAIC cycle, wat staat voor define, measure, analyze, improve and control improvement.

• Er zijn verschillende analytische tools voor Six Sigma: (1) flowcharts, (2) run charts, (3) Pareto charts, (4) checksheets, (5) cause-and-effect diagrammen, (6) opportunity flow diagram en (7) process control charts.

• Assignable variation is de afwijking in de output van een proces die duidelijk gedientificeerd en gemanaged kan worden. Common variation is de afwijking in de output van een proces die random en onafscheidelijk is van het proces zelf. Zie formule 12. Als producten meer dan drie standaarddeviaties afwijking krijgen, wordt het proces gestopt.

• Upper and lower specification limits: de range van waarden in een meting, geassocieerd met een proces, die toelaatbaar is gegeven het voorgenomen gebruik van het product of de service.

• De capability index (C_pk) is de ratio van de range van waarden geproduceerd bij een proces gedeeld door de range van waarden geaccepteerd bij het design van de specificaties. Zie formule 13.

• Statistical process control (SPC) zijn de technieken voor het testen van een random sample van output van een proces om te bepalen of een proces items binnen een voorgeschreven range produceert. Attributes zijn kwaliteit karakteristieken die zijn gekwalificeerd als passende of niet passende specificaties.

• Een p-chart kan gebruikt worden om te beoordelen of het item goed of slecht is.

• Een c-chart kan gebruikt worden voor het monitoren van het aantal defecten per unit.

• Als er geen attribute sampling maar variables sampling wordt gebruikt, wordt het echte gewicht/volume/andere variabele meting gemeten, en er worden control charts ontwikkeld om te bepalen of het proces geaccepteerd/afgewezen wordt, gebaseerd op deze metingen.

  Hiervoor kunnen X en R-charts gebruikt worden. Er zijn vier belangrijke issues bij het creeeren van een control chart: (1) de grootte van de steekproeven, (2) het aantal steekproeven, (3) de frequentie van de steekproeven en (4) de controle limieten.

• Acceptance sampling wordt uitgevoerd op producten die al bestaan om te bepalen welk percentage producten voldoet aan de specificaties.

Hoofdstuk 11: Hoe voer je voorraadbeheer uit?

• Er zijn drie inventory models. De technieken zijn het beste te gebruiken als de vraag moeilijk te voorspellen is: (1) Single-periode model: als er eenmalig items worden ingeslagen; (2) Fixed-order quantity model: dit wordt gebruikt om een item altijd op voorraad te hebben. Wanneer het level tot een bepaald punt daalt, worden er nieuwe besteld, in vaste hoeveelheden en (3) Fixed-order period model: ook dit wordt gebruikt om een item altijd op voorraad te hebben, maar hier wordt met bepaalde tijdsintervallen opnieuw besteld.

• Inventory is de voorraad voor elk item of resource binnen een organisatie.

• Bij het maken van beslissingen over inventory grootte, moeten de volgende kosten meegenomen worden: (1) holding costs; (2) setup (production change) costs; (3) ordering costs en (4) shortage costs.

• Independent demand: de vraag naar verschillende items zijn niet gerelateerd aan elkaar.

• Dependent demand: het nodig hebben van een item is direct resultaat van het nodig hebben van een ander item.

• Een inventory system levert de organisatiestructuur en het operationele beleid voor het behouden en controleren van de goederen die opgeslagen zijn. Een single-period inventory model richt zich op een eenmalige aankoopbeslissing, waarbij de aankoop een vaste tijdsperiode kent en niet opnieuw besteld zal worden. Het optimale voorraadniveau is waar de verwachte inkomsten van het in voorraad hebben van een extra product opweegt tegen de verwachte kosten voor dit extra product. Zie formule 14.

• Multiperiod inventory systems houdt zich bezig met items die periodiek worden ingekocht zodat de voorraad op niveau blijft en aan de vraag kan voldoen. Er zijn twee soorten systemen. Het fixed-order quantity model (EOQ-model/Q-model) is een voorraad beheer model waarbij de benodigde hoeveelheid vast staat en het bestellen getriggerd wordt als de inventory onder een bepaald level zakt. Het fixed-order period model (Pmodel) is een voorraad beheer model waarbij inventory besteld wordt aan het einde van een vooraf besloten tijdsperiode.

• Het fixed-order quantity model probeert het specifieke punt R te bepalen wanneer een order wordt geplaatst, en de grootte van deze order, Q. Het order punt R is altijd een gespecificeerd aantal eenheden. De inventory position is de hoeveelheid on-hand plus on-order min nabestelde hoeveelheden. De kosten zijn als volgt: zie formule 15.

• Als er wel een veiligheidsvoorraad moet zijn door variatie in vraag of lead time, moet er safety stock (SS) zijn: een hoeveelheid voorraad bovenop de verwachte vraag. Zie formule 16.

• In een fixed-time period system worden reorders geplaatst op tijd T en de SS dat reordererd moet worden is: zie formule 17.

• Price-break models worden gebruikt voor producten waarvan de verkoopprijs varieert met de order size. ABC inventory classification verdeelt de voorraad in dollar volume categorieën. Cycle counting is een fysieke inventory techniek waarbij inventory vakergeteld wordt dan een of twee keer per jaar.

Hoofdstuk 12: Wat houdt een lean supply chain in?

• Lean productie: geïntegreerde activiteiten ontworpen om een hoog volume en hoge kwaliteit productie te bereiken. Dit gebeurd aan de hand van minimale voorraden van rauwe materialen, work-in-process en volledig klaargemaakte producten. Customer value is in de context van lean productie, iets waar een klant voor wil betalen.

• Waste is alles dat geen extra waarde toevoegt voor de klant. Er zijn zeven soorten waste: productie van defecte goederen, overproductie, voorraadverspilling, verspilling van wachttijd, onnodig maken van producten (of repareren), verplaatsingsverspilling en transportatieverspilling.

• The value stream zijn de waarde toevoegende en niet waarde toevoegende activiteiten nodig om te ontwerpen, te bestellen en voorzien een product van een concept om te lanceren, een bestelling tot order te maken. Waste reduction is de optimalisatie van waarde toevoegende activiteiten en vermindering van niet waarde toevoegende activiteiten die deel uit maken van een waarde stroom.

• Value stream mapping (VSM) is een grafische manier om te kijken of er waarde wordt toegevoegd of niet als het materiaal door het proces heen stroomt.

• Kaizen is een Japanse filosofie die continue focust op verbetering.

• Preventive maintenance houdt in dat flows niet onderbroken moeten worden door uitvaltijd of niet functionerend materiaal. Dit houdt in dat er periodieke inspectie en reparatie moet zijn om het materiaal betrouwbaar te houden. Lean concepts zijn: (1) group technology, (2) quality at the source en (3) just in time (JIT).

• Voor lean productie is een stabiel schema nodig over lange tijd. Daarom zijn er verschillende lean production schedules: (1) Level schedule is een schema dat materiaal aantrekt tot een eindproduct met een constante snelheid; (2) Freeze window is de periode waarin het schema vast is en er verder geen verandering meer mogelijk is; (3) Backflush is het berekenen hoeveel van ieder deel nodig is in de productie en dit gebruiken voor een goede voorraad; (4) Uniform plant loading is het gladder maken van een productie flow om de variatie te verkleinen; (5) Kanban production control system: Kanban is een signaalgever die wordt gebruikt om een systeem te controleren, aan de hand van kaarten.

  Kanban reduceert significant de setup kosten en de omsteltijden en (6) Minimized setup times: het verkleinen van de setup en omsteltijden is nodig om een smooth flow te krijgen.

  Het bepalen van hoeveel kanbans er nodig zijn kan door k = (expected demand during lead time + safety stock) / size of the container = (DL (1 + S)) / C.

• Lean toepassingen bij services: (1) organiseren van probleemoplossing groepen; (2) upgrade huishouding; (3) upgrade kwaliteit; (4) verduidelijk proces flows; (5) herzie apparatuur en procestechnologieën; (6) voer de faciliteitsbelasting op; (7) verminder onnodige handelingen; (8) reorganiseer fysieke configuratie; (9) introduceer een vraag-pull-schema; (10) ontwikkel leveringsnetwerken.

Hoofdstuk 13: Welke manieren van global sourcing en inkopen bestaan er?

• Strategisch sourcing is de ontwikkeling en het management van leveranciersrelaties om goederen en services op een manier die voor het bedrijf zo voordelig mogelijk is te bereiken.

• De sourcing/purchasing design matrix is te vinden in exhibit 13.1 en afhankelijk van de contractduur, transactiekosten en specificity (hoe gebruikelijk het product is) van het product kunnen aankopen geclassificeerd worden in deze type processen: strategic alliance, spot purchase, request for proposal (RFP), reverse auction, request for bid, vendor managed inventory en electronic catalog.

• Bullwhip effect is het verschijnsel waarbij de variabiliteit in vraag vergroot als we niet naar de klant kijken maar naar de producer in de supply chain.

• Functionele producten zijn producten die mensen kopen in een groot aantal retail outlets, zoals supermarkten en benzinestations. Omdat zulke producten inspelen op de basisbehoeften, die niet veel veranderen over de tijd, hebben ze stabiele, voorspelbare vraag en lange levenscyclussen. Echter, er is wel veel competitie en daarom lage winstmarges. Innovatieve producten zijn producten zoals kleren en laptops die meestal een levenscyclus hebben van maar een paar maanden. De nieuwheid van deze producten maakt het voorspellen van de vraag voor ze moeilijk.

• Hau Lee breidt de theorie van Fisher uit, door te focussen op de supply kant van de supply chain. Zijn framework staat in exhibit 13.4, en maakt onderscheid in lage/hoge onzekerheid en lage/hoge vraagonzekerheid. Een stabiel supply proces is er een waar het productieproces en de onderliggende theorie volwassen zijn en de supply base goed ontwikkeld zijn. Een ontwikkelend supply proces is er een waarbij het productieproces en de onderliggende theorie nog in ontwikkeling zijn en snel veranderen. Er zijn vier types supply chain strategieën: (1) efficient supply chains, (2) risk-hedging supply chains, (3) responsive supply chain en (4) agile supply chain.

• Outsourcing is het verplaatsen van interne activiteiten en beslissingen van een bedrijf naar outside providers. Hierdoor kan een bedrijf een competitief voordeel krijgen terwijl het de kosten verlaagt.

• Logistiek refereert naar de management functies die de complete cirkel van materiaalflows ondersteunen: van de aankoop en interne controle van productiematerialen tot de planning en controle van work-in-progress tot het inkopen, verzenden en distribueren van het gemaakte product.

• Green sourcing refereert naar het vinden en gebruiken van nieuwe omgevingsvriendelijke technologieën en de verhoging van het gebruik van recyclebare materialen. Om over te stappen naar green sourcing kunnen 6 stappen toegepast worden (zie exhibit 13.7): (1) taxeer de mogelijkheid; (2) neem interne supply chain agents in dienst; (3) taxeer de supply base; (4) ontwikkel de middelen strategie; (5) pas de middelen strategie toe en (6) institutionaliseer de middelen strategie.

• Total cost of ownership (TCO) is de schatting van de kosten van een item dat alle kosten bevat, gerelateerd aan de bemiddeling en gebruik van het item inclusief de kosten die gepaard gaan met het weggooien van het product. De kosten kunnen gecategoriseerd worden in drie gebieden. Zie hiervoor exhibit 13.8.

• Om de efficiency van de supply chain te evalueren, kunnen twee maatstaven gebruikt worden: inventory turnover en weeks of supply. Inventory turnover = cost of goods sold / average aggregate inventory value. Cost of goods sold zijn alle kosten die gepaard gaan met het produceren van een bepaald product. Hier horen niet de verkoop- en administratiekosten bij. Average aggregate inventory value is de totale waarde van alle items die in voorraad worden gehouden voor de firma. Hier horen grondstoffen, work-inprocess, eindproducten en voorraad van de distributie bij. Weeks of supply = (average aggregate inventory value / cost of goods sold) * 52 weken.

Hoofdstuk 14: Wat zijn de verbanden tussen locatie, logistiek en distributie?

• Logistiek is de kunst en wetenschap om het materiaal en het product te verkrijgen/produceren/brengen op/naar de juiste plek en in de juiste hoeveelheden. International logistics refereert naar het managen van deze functie op globale schaal. Als een derde partij (een deel van) de logistiek verzorgt (zoals DHL of UPS), dan wordt deze een third-party logistics company genoemd.

• Er kan getransporteerd worden op verschillende manieren (zie de logistics-system design matrix): per snelweg (truck), per water (schip), door de lucht, over rails (trein), door pijplijnen en door handlevering.

• Er zijn verschillende magazijn designs mogelijk. Cross-docking is een benadering die gebruikt wordt bij het versterken van magazijnen waar grote verschepingen worden opgedeeld in kleinere voor lokale levering. Hub-and-spoke systems zijn systemen die het idee van consolidatie en cross-docking combineren.

• Criteria die invloed hebben op de fabriek en magazijn locatie planning: nabijheid van de klanten, business klimaat, totale kosten, infrastructuur, kwaliteit van de arbeid, leveranciers, andere faciliteiten, free trade zones, politieke risico’s, overheidsbarrieres, trading blocs, omgevingsregulatie, ontvangende samenleving en competitievoordeel.

• Er zijn vele technieken beschikbaar om een potentiële locatie voor fabrieken of ander soort faciliteiten te kiezen. Een manier is factor-rating system: een benadering voor het selecteren van een faciliteitlocatie via het combineren van diverse factoren. Punten schalen zijn ontwikkeld voor alle criteria. Ieder potentiële kant is dan geëvalueerd op alle criteria en de punten zijn gecombineerd om de hoeveelheid te berekenen. De locatie met de meeste punten wordt gekozen. Transportation method is een speciale lineaire programmamethode die handig is voor het oplossen van problemen die gaan over het brengen van verschillende producten naar verschillende bestemmingen. Dit schat de kosten van het gebruiken van een netwerk van fabrieken en magazijnen. Centroid method is een techniek voor het lokaliseren van enkele faciliteiten die de aanwezige faciliteiten, de afstanden tussen ze en de volumes van de goederen die verscheept moeten worden overwegen. Deze techniek begint met het plaatsten van de bestaande locaties op een coordinate grid systeem. Coördinaten worden meestal gebaseerd op metingen van GPS. Zie formule 18.

• Bij het bepalen van de locatie voor diensten zijn er weer andere factoren van belang. Het hangt af van de hoeveelheid locaties en de grootte en karakteristieken van de plaatsen.